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我司主要产品为STAR工业用机器人和EINS取出夹具部品、非标订制自动化装置。生产特点是按订单、加工装配、总体离散+少量流程混合型生产、品种类繁多、批次多、数量少、交货期短、生产工艺变化频繁……
这些特点导致企业生产计划和管理极其复杂，有很多长期困扰企业的难点问题。在加工部分主要问题是：设备和人员不好安排、生产计划不完善、不规范；临时调整的工作量繁重，生产效率低下、计划随意性强，沟通渠道不畅，
问题处理不及时等。在装配部分主要是：齐套性差、前后生产脱节、停工待料和库存积压严重，各车间计划不匹配等。在计划部门与销售部门和生产车间的关系上
是：沟通渠道不畅、数据不共享、各自为政和管理脱节的问题……
本司传统生产管理方式基本依靠有经验的生管人员，方法是先用EXCEL做出粗略计划和手工调整，再针对客户订单的调整、以及现场不断突然出现的欠料部品做加急处理，导致生产车间一直处于赶工状态，但是生产效率仍然不高，难以及时满足客户订单的要求……根据去年的统计数据，由于计划不完善、前后生产不匹配，和停工待料等问题导致的
库存积压问题......订单延误问题……因此中日龙的生产管理急需改进和提升。
为解决以上问题，提高生产管理水平，2018年底，我司决定引进APS自动排程系统，对工厂各部门进行科学的计划排程，提高生产效率经过半年的市场调研和性价比分析，我司最终选择引入《小吉星APS先进生产排程系统》……
经过一年多的摸索和试验，至2020年7月所有的加工部门和部分组立部门已经陆续上线并正常使用。
实施APS后，中日龙的生产管理有了很大的
提升，总结如下：
一：生产现场可以第一时间及时掌握整体生产计划和自己的工作目标，工作任务。
目前各工作岗位均已配备APS终端。该岗位登陆即可看到自己当天以及一周内的工作安排。并且随时了解前工序和其他相关工序的进度和完成情况，以提前判断自己的工位能否按时开工。生产现场出现任何问题可以及时与整个企业共享和沟通。
（图一，绿色表示上工序完成，红色表示上工序尚未完成）
二：生产计划和管理人员可以随时确认车间各部品的生产进度和实际执行情况，有利于从整体上掌握生产状况，发现问题，以及及时调整生产计划。彻底解决以前计划部门与生产现场沟通不畅，和生产过程不规范的问题。
（图二，甘特图与不同颜色的计划提醒）
三：计划部门用APS快速处理订单，立即得到包括交期、物料需求和设备人员安排的详细生产计划，据此快速回复客户交货期。
APS实施以后，企业生产计划、订单交期、车间生产目标、销售部对客户的承诺保持都高度协调一致，解决了长期困扰企业的各部门管理脱节、生产目标不合理、订单延误等问题。
四：车间根据APS计划与实际投入设备和人力的对比分析，得到客观真实的各员工生产执行、任务完成情况的数据。可以更加公平的对现场作业人员进行绩效评定，提高员工的工作效率和工作积极性。
（图三，设备与人员的负荷分析图）
五：自系统自上线以来，小吉星公司对我司提供了很大的及时的技术支持。针对使用中的问题，小吉星公司都会积极主动的进行对应，确保了APS实施的顺利进行，对此我们表示非常感谢。
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本司APS系统目前的升级要点和未来需要继续完善解决的部分如下：
一：订单的适当合并可以提高生产效率和设备利用率，但是会导致个别订单不满足客户需求以及局部库存积压，因此存在一个订单分与合的平衡点。APS订单合并的方法和工作流程比较复杂，涉及到APS复杂条件查询统计分析、试运算与决策支持等功能，以及如何更好利用APS解决订单合并，把握平衡点，至今仍在摸索中。
二：接到订单以后，针对客户的不同需求，APS订单的工艺模型、优先级、期望时间和截止时间三者之间存在复杂组合，不同组合会导致生产计划差异较大。如何针对不同需求的订单快速选择工艺模型、快速决定优先级与期望时间和截止日期，如何对APS计划结果快速判断分析，做出合理决策，这些工作目前仍在探索中。
三：小吉星APS提出了一些比较先进的生产管理理念和功能，包括临界点管理、第一时间理论、预测与情报信息系统、数据窗口期、责任链、手工计划与现场调度等，本司目前虽然做了很多APS流程升级，但是还没有充分发觉利用这些先进理念和功能。下一步本司将继续深入实施APS，充分消化和吸收，把更多先进理念纳入到未来的生产管理系统中。
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本文作者：中日龙（襄樊）机电技术开发有限公司 张军
2020-11
APS实战解析
通过以上中日龙APS上线内部总结，不难发现实战状态下企业对APS系统会有自己的独特感受和认识。企业真正缺少的是‘有限产能’、‘优化排产’等APS核心理念和功能，但在实际生产管理中企业最关注的是它表现出来的多种症状，包括生产计划部门与车间和销售部门之间的管理脱节；接单后的快速处理与答复、生产目标不合理
、订单延误；车间工位如何及时了解其他工序的进度；车间人员的绩效考核等等。以前企业面对这些问题很容易陷入‘头痛医头脚痛医脚’的错误，往往只从表面上解决问题而本质上没有任何改变。中日龙的决策者敏锐发现问题的核心与根源在于生产计划，必须解决有限产能和优化排产的最根本问题才能解决由此引发的一系列问题。中日龙在APS实施过程中虽然业务部门也提出过各种质疑，遇到过多种困难，但是企业决策层在大方向上决心明确、意志坚定。正是高层的不动摇才确保实施中的各种问题顺利解决。大量APS实战证明企业决策者对生产计划的正确认识和决心是APS成功的前提和保证。
这个项目的另一个特点是APS理念有极大提升，但是企业并没有经历‘全体洗脑’的过程。项目一开始只有企业决策者和少数核心人员深入理解APS和做整体把握。各部门人员只需关注与自己关联的APS业务，
如何利用APS实现局部提升。各部门岗位只要各司其职，企业整体管理水平和管理理念自然得到升级。
下图是企业内部刊物对APS的阶段总结，不难发现中日龙APS实施的关键期是提炼基础数据的第一年。由于最初的APS数据大多来自于EXCEL，必然存在很多不完整、不精确、不符合实际生产和APS计划要求的数据
。企业先在小范围内经过
一段时间的分批试验、反馈、改进、积累、优化，最后把APS的数据提炼方法、操作过程、管理流程都固定下来，并逐步推广到更多车间以及全厂。从中可以看到统一规划、分步实施
、积累经验、逐步推广的标准实施模式。
这个项目的另一个重要启示是在整个APS实施过程中，小吉星公司除了提供必要的技术支持和二次开发，并没有参与到企业的内部管理中，也没有提供任何数据
。中日龙是在没有增加专门人员，也没有付出很大工作量的情况下依靠自己现有的力量独立完成了APS实施。一方面反应了企业的人员素质较高，另一方面再次论证‘最熟悉企业生产的是企业自己’。只要在APS软件功能和理念完善的前提下，生产型企业完全可以只投入很低的成本，主要通过挖掘自身能力和培养自己的人才，从局部到整体、从小到大逐步完成APS实施。从这点上看，中日龙APS项目对其他企业实施APS具有重要参考意义。
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