合并，再合并

把相同种类的工序放在一起合并生产是很多现场管理者和调度员的日常工作。合并生产有很多好处，比如提高效率、降低成本、减少换线和换模时间等，但是要做好合并生产需要处理复杂的情况和及时做决策，一直完全依靠人的经验，缺少规范的合并方法和固定工作流程，也没有精确数据。

小吉星APS以强大的核心技术为依据建立起完善的‘合并排产’理论，对‘合并排产’的功能、方法和数据都做了精确的定义。

第一种合并方式，内部订单法

如果相同种类的工序有共同的物料产出，则可以通过对该物料的需求做汇总，再统一完成生产，等于把多个少量的物料生产合并到一起。小吉星APS已建立完整的物流体系，以及物料汇总和内部订单功能，可以方便实现以中间品物料需求和内部订单为核心的集中生产。这种集中生产类似于传统倒排法，需要首先分割生产工艺，而且只能针对有物料产出的工序，对于无物料产出或者无法分割工艺的合并生产则需要其他更复杂的合并方式。

第二种合并方法，与逻辑前工序合并

某加工工艺第一道工序是车外圆，A、B、C三台车床可执行；第二道工序是车内圆，A、B、C、D、E五台车床可执行。如果分别设置资源组，APS系统会分别为这两道工序独立自动选择车床。但是可以想象，如果第一道工序选择了B车床，第二道工序也选择B就可以减少运输、换车床换工人等等中间工作。以前为了达到这种方便效果需要由人工做现场调度或者临时安排，现在APS允许企业通过设置一种专门的排产模式来达到这种方便效果。在这种专门排产模式中，后工序的资源选择不仅受资源组限制，还由前工序的选择来决定，前后的选择一致，实现了合并生产的第一种方式。

第三种合并方法，与以前的生产合并

某企业有5个染缸，接到某订单需要使用一个染缸做染色，颜色为红色，时间为下周五，理论上5个染缸都可选，但是如果能找到与下周五最接近的上次染色为红色使用的那个染缸，则可以避免清洗干燥等工作，减少工作量节省时间。这就要求APS排产的时候自动寻找到以前生产计划中的特定目标，它与本次生产在工艺上没有任何关联关系，但是作为合并对象决定了本次生产的资源选择。这种寻找会非常复杂，但是可以实现合并生产的理想效果，让APS最大限度发挥有限产能，减少工作时间和降低成本。

第四种合并方法，自动向后合并

当某M设备可做A、B两种类型的加工，从A转换到B需要做换模和清理。一般接到订单不做任何处理就做排产会导致A、B、A、B、A、B不断转换的情况。企业要求把一段时间内的A放在一起，B放在一起。APS为此必须为A、B设置不同的合并条件，并给出时间范围，在APS排产过程中把满足合并条件并在合理时间范围内的所有A向后集中到一起，把B集中到一起，这样就实现了合并生产减少换模工作降低成本。

第五种合并方式，手工向后合并

如果在排产过程中并未设置自动合并条件，但是事后查询发现不同生产A、B、A、B之间的转换过多，需要把AB两种同类加工合并在一起形成AAABBB以减少转换。首先APS实现快速精确查询到ABAB穿插现象，再把A、B两种不同生产工序分别精确推迟到特定时间，最后为了实现合并还需要把AB分别调整到正确的优先级。小吉星APS中的自定义查询和修改单等功能可以实现任意工序的合并，帮助企业最大限度实现对合并生产的需求。

第六种合并方式：多合并条件逐次合并

APS自动还可以给一道生产工序同时建立多种合并方法，当第一种理想合并方法无法实现的时候，APS系统会自动执行第二种次优合并方式、第三种再次的合并方式，直到找到可用的合并。在很多企业中，当最理想的合并无法实现，次优和再次的合并也对提高生产效率起到很大作用。

小吉星APS有史以来第一次对‘合并生产’这种最常见的生产管理细节做了精确定义和分类，并且第一次对与合并排产相关的工序属性、自定义合并条件、自定义公式、合并时间范围等基础数据做了精确定义，第一次完整和系统实现多种合并方式互相补充配合。新的APS合并排产体系将极大提高企业生产效率、降低成本，并且极大减少生产现场调度的工作量。

小吉星APS正是不断对这样的管理细节做升级，让管理者站在前所未有的高度上更好管理企业生产。