时间优化，一分钟都不放弃！

由于不熟悉APS行业的状况，很多企业会疑惑APS计划与传统手工计划到底差在哪里，差多少？本网站将会逐步展示小吉星APS的一些排产细节，给企业比较形象的回答。

——某流程型工序要求最早12点开始，由A、B、C、D、E5个工人中的最多3人一起工作3小时，或者最少1个人工作9小时，而且一旦开工必须连续不能中途增减人员。现在5个人已经安排的工序如甘特图所示：

不难看到：在12点这个最早开始时间上，由于AB被占用，有C、D、E三个人员可以开工，但是明显C、D在两小时内会遇到其他生产任务，由于不能中途增减人员，结论是只有E没有其他工作干扰所以适合开工。因此最简单直接的解决方法是让E从12点开工并连续工作9小时。

那么在APS中的计算结果是什么呢？

下图是小吉星APS对此问题的计算结果：APS没有采用最显而易见的让E在12点开工21点结束的方案，而是把开工时间推后1小时到13：00，等AB有了空闲后让A、B、E三个人一同开工，这样开工时间虽然有推迟但人数多了产能增大整个工序就可以在16点结束，比E一个人工作到21点提前了5小时。当然还有另外解决方案是再推后1小时等C、D结束工序后引用C、D的生产方式，但是都无法比下图所示的方案更早结束——也就是APS找到了最优的人员组合与时间安排。

在实际生产中涉及到的人员设备较多，工序较为复杂，工艺要求更高，让人去找到合理的时间和人员设备安排方法已经很吃力，无法再提高标准要求做到优化。而对APS而言，任何情况下一定要找到时间最短效率最高的排产方案，哪怕只差1分钟也要采用优化的方案。

这只是一个很小的生产细节例证，但是很好说明APS的追求与理想是生产的高效率和缩短时间。尽管每次减少的时间并不多，但是积少成多以后，APS用户们看到的是通过APS的合理安排企业在没有增加人员和设备并且也不加班的情况下产能明显提高。