试排产就是通过非正式的试验排产运算排定一个生产计划，再根据计算结果做出决定。在APS软件出现之前，企业管理中极少有类似的操作模式。比如财务不可能试做一张凭证，通过查看财务报表结果来决定怎么做账；库存也不可能先试着办几笔出库再查看库存量剩余多少。但是在APS生产管理中，经过多次试排产再决定如何生产不仅是一种日常工作，而且是整个生产管理的核心。

在小吉星PRM系统中，所有排产都首先是试排产，生产管理者观察计算结果之后，确认和保存计划，试排产才变成正式排产。试排产主要应用在以下几种场合。

1：接到订单后按单下达生产计划。

企业接单后，对订单要做很详细的分析，比如生产成本和价格、对其他订单的影响、特别是什么时间可以完成订单和交货。了解这些以后才能决定是否接单预计成本完工日期等信息，才能据此答复用户。这实际上是一个科学生产决策的过程。

在手工排产模式下，一般企业接到订单后按照简单的计算公式算出大致的产能和时间范围，没有工序时间、物料时间、对其他计划影响等计划细节，因此不是科学计划。APS对订单的试运算给企业提供了丰富的排产信息，包括精确的工序时间、物料时间和数量等。通过订单试运算，企业可以根据这些信息立即做出准确的反应，包括是否接单，什么时间开工什么时间交货，设备和人员的计划、物料需求等。因此接单处理是企业生产管理的开始和基础。

2：生产现场的情况发生变化，需要计算计划的连锁反应。

生产现场最常见的状况就是延迟。当一道工序的时间被拖延，基本上有两种可能的情况。第一是经过赶工加班等追回拖延的时间，保证节点时间的正确，就可以继续执行生产计划，不做任何调整。第二是延迟时间无法追回，必须在所有计划中做复杂的连锁反应计算来调整。

在这两种处理方式的选择上，企业急需了解是否会发生连锁反应、如果发生连锁反应，这个反应的结果是什么、本计划的完工时间是否被推迟、其他计划是否受到影响等等。假如延迟导致的结果并不严重，就可以直接保存结果，生产现场就会按照延迟后的状况继续生产。否则，企业就会取消连锁反应计算结果，通过加班、增加人员设备等方式把延迟的时间追回来。

‘试排产’在这个决策过程中起到关键作用。一旦延迟发生，是否需要加班，是否增加产能来应对等都需要复杂的计算才能做出结论。一般企业都倾向于尽量不轻易调整计划，但是一旦延迟，其导致的后果必然极复杂，是手工排产所不能处理的。

3：生产模式发生变化，需要重新安排生产计划

企业在生产的过程中生产条件可能会改变，也可能会突然修改生产方式。已经开工的计划会停止，未开工的部分可能会增减数量或被取消，或者以其他方式完成生产，相关的其他计划也有可能被改变。这些都需要APS计算发生变动以后的新的生产计划。

面对类似的问题，APS通用的做法是首先部分停止计划，释放资源，再用新的生产模式重新下达变化的部分生产。这个过程非常复杂，其最终结果除非用APS计算，用手工方法完全不可预测。企业可以通过对此过程的试运算得到生产模式变动后的每个生产变动的细节。只有变化的结果是好的和可以接受的，才会保存。

除了以上三种主要排产试运算场合外，企业还有很多种状况需要排产试运算的支持，比如在生产之前了解物料供应是否满足、设备和人员的工作负荷是否合理、大节点的时间是否合理等等。

APS让计算机承担起生产管理中最复杂的排产计算任务，真正解放了生产管理者，人的工作重点从生产细节转移到判断分析和决策方面。在没有APS以前，企业培养一个生产管理专家需要艰苦的努力，比如管理经验的长期积累、对生产细节的逐步了解、对排产计算方法的掌握等等，大致需要十年左右的时间，此人一旦离职对企业的损失就很大。但是APS可以让一个生产管理新手很容易承担起复杂的工作内容，人员的更换也影响较小。