以MES始，以APS终

MES是企业生产执行记录系统，其实很简单，就是生产记录。

所有企业一定都有生产记录，只不过记录的方式和详细程度相差很大。最简单的可能用纸笔简单记录产出数量；复杂一点的用EXCELL记录完工时间、人员、设备等新；当然最完善的是使用MES在计算机上记录每道工序的开工和完工时间、投入和产出数量、设备、人员以及技术参数等，同时辅以扫描仪、无线网络、射频等技术设备。

完善的生产过程记录是企业生产管理的最基础工作。而且企业实施MES基本没有什么技术难度，只要对生产现场建立一套管理制度和严格执行就可以了。

但是由于历史原因，大多数企业在生产现场管理和生产执行记录方面做得并不好，过于简单和粗糙。于是越来越多的企业开始采用MES系统，对生产现场做更详细的记录和更严格的管理，可是实际效果却不尽如人意。原因主要有两个，第一：管理者无法对MES中记录的海量数据迅速做出分析和判断，结果MES只能做为事后追查的方便手段，不能提供预警、不能作为现场管理手段。第二：MES还是无法解决生产现场的工作比较随意的问题。究其原因，MES只有执行记录数据，但是没有生产计划与之对应，管理者无法判断实际执行是不是按照计划生产，生产现场因此可以自行其是安排时间，只要最后完工即可，产能的充分发挥和对现场的控制都谈不上。当然在MES生产数据中一般都有‘计划开工时间’、‘计划完工时间’这两个字段，但是MES系统本身无法填写其数值，只能手工填写，实际操作中企业大多放弃。

这个不足已经被很多企业意识到，弥补的办法只有引入APS——在生产之前计算产能制定出详细作业计划，再把实际执行与计划进行对比分析。可以实现对生产现场的自动预警、以及丰富的查询统计分析功能，及时发现问题点。所以很多企业的目标是MES生产记录系统，但是最终要通过实施APS来真正解决问题。

从另一个角度出发，如果企业原本的目标是APS，重点在计划上而不是执行，企业的APS实施人员会很意外的发现其中的缺陷：如果没有MES系统，没有严格的现场管理和生产记录历史数据为基础，很难得到APS所需的核心基础数据：工艺模型。最简单的如工时，它是产能计算的关键，但也往往是企业各部门长期博弈的要点，各个部门的观点不一，可能导致很长时间也拿不出令大家都信服的标准生产工艺和产能数据。另外如工序与工序之间的逻辑关系，往往只以‘经验’的方式存在于部分现场管理者的头脑中，因此挖掘起来难度很大。其他如资源组、产能负荷、最大间隔时间等APS所必须的概念和数据，虽然少量APS实施人员有很深入的理解，但是很难从生产现场收集到真实的数据。这些都是在APS实战中让人很头疼的问题，但是在有了MES之后就可以迎刃而解——只要拿出MES历史数据，经过分析处理就可以得到让整个企业都信服的工艺模型数据。东方小吉星公司目前正在几家企业做类似的工作，从海量历史数中提取出产能因素，自动转化为工艺模型。

好在企业不必为APS而另外专门去实施一套MES系统，如小吉星PRM有自带的MES系统，或者有更简单的方法：只要用APS来打印‘现场报工表’、‘生产记录单’等交给现场去做严格记录，等同于实施MES和收集产能数据。用APS来打印生产单据可谓奢侈，但这恐怕是很多企业的必经之路。以APS为契机带动生产现场管理实现升级换代，又得到了规范的生产基础数据，这对企业可能也是一种意外收获。

综上所述，无论企业想实施MES还是APS，最佳步骤都是以MES始，以APS终。

再换一个角度，如果企业已经有了长期的MES生产执行数据，等于积累起了众多企业求之不得的宝贵的‘产能资料’，如果不把这些数据拿来实施APS对企业资源是一种浪费。