生产调度不再是法外之地

提起生产调度，很多人都认为那是一套复杂的、相对独立的、完全由经验丰富的车间人员控制的系统。它的最大特点是外人无法参与，甚至企业领导也无法管理。当企业的财务、库存、采购、销售等等模块早已实现计算机化、数据化和规范化管理，唯独生产调度仍然采用最原始的手工方法，保持企业管理中最后的一块‘法外之地’。

深入研究不难发现生产调度之所以成为‘法外之地’是因为太多深刻的的原因。生产调度所面对的管理对象完全不像财务、库存、销售那样是规范的数据和固定的工作流程，而是各种意外情况、临时处置与现场决断。复杂、随机、实时、经验等都是它的核心与关键。一般生管人员如果没有数年的实践经验、不懂生产现场的独特的方法与规则，不仅无法承担这项工作，更甚至无法理解与参与。那么为什么APS能彻底改变这一局面，下面简单描述最新版小吉星APS手工计划的一个操作细节。

生产调度主管针对一道工序的延误，在APS甘特图上直接拖动该工序到理想时间。APS系统自动发现在这个时间有资源冲突，于是利用‘资源组’给出新的设备和人员的安排方案，具体就是从这个资源所在的资源组中挑出更合理的其它设备代替原来的设备，并且给出新的合理时间，APS自动排产功能让原本不合理不成立的这次手工拖动变得合理并且成立。对此功能描述我们看到以下几个关键点：

1）              生产调度主管手工拖动的甘特图来自于‘APS理论产能计划’——这个APS理论产能计划严格遵守有限产能和工艺要求，而且实现优化。这个计划是在生产开工前几周制定完毕并且直接与采购销售库存和财务等管理发生连接，它经过了整个企业认定，因此它代表的是企业生产的理想目标。生产现场无论如何调度都是发生在这个理想的APS计划背景上，并且随时与这个背景目标做对比分析。

2）              APS手工计划的用法非常灵活，可以作为生产调度或者现场派工，它不遵守有限产能和工艺的约束条件——因此生产主管手工拖动的时间很可能违背了有限产能与工艺要求的诸多限制，但是由于生产现场和调度的特殊性，APS允许和接受这个手工拖动的调度结果。

3）              APS没有对手工拖动导致的各种错误无动于衷，而是自动计算解决产能冲突与不满足工艺的所有错误点并自动修改和调整，这样的调整可能涉及到几十道上百道工序与资源，远远超出人做手工调整的能力范围。

4）              生产调度中用到的资源组功能在APS中只是一个普通的排产功能，但是在此处它起到了非常关键的作用，它自动改变原APS计划中的设备和人员，确保当前生产调度的合理和可行。

5）              APS自动排产功能与人的经验和判断并不矛盾，是对人的经验的很好补充。如果没有APS的自动计算，单凭调度者的经验很难发现所有的产能冲突与工艺不满足， 也很难找到合理的处置方法。APS自动计算的结果为人提供了很好的辅助方案，帮助管理者做好下一步的判断与决策。

6）              实现以上现场调度的基础数据来源第一是工艺，第二是提前制定的APS生产计划，这些数据都严格而且规范。而且生产现场的调度结果也存在APS系统中，让生产调度的数据保持严格与规范，并且可以随时与APS计划和MES实际执行做对比分析，为企业找出理想与现实之间的差异。

从以上一个很小的APS功能描述中我们得出的结论是：生产调度已经成为严格和规范的企业管理模块，从此它不再是企业管理中的法外之地。

最后要强调的是这一点的实现看起来简单实际并非轻而易举，APS不仅要承担起企业理论化和理想化生产方式，而且它的核心功能必须深入到最底层最一线的生产现场管理和生产调度中发挥作用，去改变当前企业中长期不变的纯手工生产调度模式。小吉星APS正是通过不断完善手工排产功能而让这一切成为可能。而当这一些成为可能，它的趋势就不可逆转。