APS自定义查询和公式为什么具有战略意义？

小李当APS计划员一段时间以后，APS已能承担起企业生产目标分解计算的工作。随着APS计划 范围逐步扩大，小李经常会遇到车间查询某项数据、库存和销售部门查询投料和产出时间、质检部门查询质检时间、领导要求看到某报表的情况，小李 逐步掌握相应的数据查询方法。起初小李觉得这没有什么特别，但随着新问题不断出现，小李终于发现看似简单的数据查询在APS里并不简单。

首先是某些特殊工序的实际执行与APS计划相差较大，但车间每次都能拿出充分的理由，导致APS的交期 无法精确。每次小李去探究原因，车间都认为这些工序属于现场调度的权力范围，体现个人管理经验，更具体细节则语焉不详。

但小李坚持认为这样的生产经验也必须数据化和精确化，经过深入研究小李总结出几种典型情况。

有时候，有些工序的时间会突然缩短，或突然增加：小李发现缩短是因为前面的生产与本次生产一致，所以可以节省清理、换模、换线的时间；增加也是因为前面的生产与本次生产不一致，而增加了清理、换模、换线的时间；

有时候，一道工序本来有多个设备可选，但实际上必须限定为某设备：小李发现是因为前面或后面的工序使用了这个设备，或者没有使用这个设备，导致本次生产出现新的限制规则；

有时候，生产某部件本来有多种工艺模型可选，但实际生产中没有这么多选择，必须用某工艺模型：小李发现是由于周边的生产选择了某工艺模型，本次生产就必须选择对应的工艺模型，而不是多个工艺模型都可选；

有时候，工序的实际开工时间完全不按照APS计划给的理论时间，而会推迟很久：小李发现是由于为了与后面的同类型生产合并，以提高效率和降低成本；

有时候，特殊工序的工时不遵守APS里的标准工艺时间，而必须结合人工经验参数，或者其他系统的数据，这些数据无法查询和提前预测；

小李发现所有这些情况大都与本次生产的前后关联工序有关系。小李想：既然这些关联工序也都在APS计划中，为什么不在APS上查询一下试试看？小李专门找到车间最有经验的张师傅，针对‘车内圆’工序增加换模时间，和‘表面喷涂’工序的合并生产，询问如何才能查询到与之关联的工序。

张师傅一开始认为APS里查不到这个数据。小李很奇怪，问为什么？张师傅想了半天，说关联计划在APS里的确有的，但工序里面的很多生产细节APS没有，还是要靠个人经验。

小李不满意，坚持询问到底是什么样的生产细节，张师傅给出了一些答案，比如工序名称必须是‘**车内圆’、必须使用某台数控设备、生产单元属性必须是‘二车间’，符合这样条件的工序才导致换模时间改变 ；而表面喷涂工序则必须找到符合某工艺、某设备、某车间的，且名称为‘**喷涂’的同类工序，才能合并。

小李如获至宝，因为这些查询方法都是小李熟练掌握的，当然可以很快运用起来。再次下达APS计划后，小李按照张师傅描述的条件查询到车内圆的同类型的前工序，小李认为可节省换模时间；表面喷涂也找到合适的合并对象。小李找张师傅确认APS计划是否可 照此执行换模时间以及工序合并？

张师傅检查了小李的APS计划后认为结果不对！张师傅凭着经验和记忆提出以下观点：

1）小李找到的前车内圆工序是给A客户生产的，精度是0.25；而新计划是给B客户生产，精度是0.5，由于精度不对，使用的道具和模具不同，后一个车内圆无法节省换模时间；

2）小李的换模时间计算不对。经验计算公式是：如果前车内圆时间超过20分钟，认为已预热，后工序时间只需要40分钟；如果前车内圆的时间不足20分钟，认为未预热，后工序必须先预热，工序时间为80分钟；

3）小李找到的那个表面喷涂合并工序是给C客户生产的，颜色是红色；而新订单给B客户的表面喷涂是绿色，由于颜色不同，这2道工序无法合并；

4）现场调度中做合并生产需要有一个时间范围，时间相差过多的工序无法合并。按照这个原则，小李找到的前后2个喷涂工序间隔时间过长，无法合并。

5）表面喷涂是一道手工操作工序，工序时间不能简单使用APS工艺模型中的标准时间，而用2个系数做调整：‘经验系数’和‘难度系数’。二车间工艺部门会用自己的PDM系统定期发布这2个系数，APS时间 应根据它来调整计算。

小李大吃一惊，因为从来没有听说过：精度、颜色、换模时间公式、合并时间范围、难度系数这样的概念，这就是张师傅强调的‘现场经验’和‘生产细节’吧。小李 再次总结了自己掌握的所有的信息，结论如下：

需求1）APS不仅必须取得APS系统内的一切数据，如工序、资源、物料、时间......还要能方便取得或导入其他系统的数据，按照企业设定的方式参与排产。

需求2）精度、颜色这些信息并非APS系统的自带数据，但属于重要的企业产能数据，必须能自定义进入到APS系统中 ，且能按照设定的方式参与排产；

需求3）企业日常适用的查询方法、以及增加了精度、颜色等自定义信息以后的升级查询方法，都属于重要的企业产能数据，必须以精确数据的方式固定下来， 且能按照设定的方式参与排产。

需求4）换模时间计算公式、资源选择公式、合并时间范围这些参数是重要的企业产能数据，以前是个人经验，但在APS中必须以必须精确数据的方式固定下来， 按照设定的方式参与排产。

需求5）APS自动排产必须能引用以上所有产能数据，结合APS的优化排产功能，得到正确的排产结果。

以上5个需求实际与APS无关，它是 一切企业产能计算的基础需求，适用于任何排产系统。不能满足5需求的排产系统肯定不是完整的生产计划系统，因为必须依靠现场人员的经验，它的作用就会大打折扣。

小李开始用APS逐一解决以上需求

对需求1），小李发现APS里‘自定义公式’功能的基础数据是‘变量’，APS对变量的定义是一小段可编辑的SQL语句，因此用它可以取得APS系统内，以及APS之外任何系统SQL数据库中的数据，即使是EXCEL数据，只要导入到数据库里即可为APS所用，因此解决需求1。

对需求2），小李发现，使用APS里无处不在的‘自定义项目’功能可以很方便给订单 、工艺模型、工序、资源、物料等基础数据增加新的自定义的属性字段，快速解决需求2。小李还把未来可能与排产相关的字段如‘工单号’、截止日期、品质要求等加入到APS中， 方便未来随时升级。

对需求3），小李平时已经熟练掌握APS针对自定义项目的查询方法，只要保存查询条件 即可快速方便解决3）；

小李还发现‘先自定义一个属性，再对新的属性自定义新的查询条件保存起来’这个方法很重要，不仅可以用于日常快速查数据，也用于APS排产过程。‘查询’第一次变得如此重要，如果之前的‘查询’只是方便日常管理，APS则 让它决定产能，影响企业的最终决策，对企业生产管理有战略意义，APS里的数据查询属于战略查询。

对需求4），APS中已有完善的自定义公式功能，以及相关功能的参数设置，小李使用APS逐一实现需求4）。

其中自定义公式功能如下图：

完成以上试错过程后，小李再次找到张师傅，确认APS测试排产结果与张师傅的经验结果相同，证明可满足需求5）。

之后的更多测试小李又发现了几个排产关键点，比如用不同难度系数安排工艺模型、用熟练系数计算资源负荷、用质检方法安排质检设备等，小李已经彻底掌握了APS解决此类问题的思路和方法。 小李研究APS新概念发现它们之间存在关键的互相引用的内在联系：

变量：变量是一小段SQL语句可以取得数据库中的任何数据。更重要的是一个变量可以引用其他变量和公式，因此可以定义复杂的变量关联系统，实现复杂的参数计算功能。

自定义项目：APS中的自定义项目通过直接被变量引用，以及被自定义查询引用，从而深入参与到APS排产过程 。自定义项目是APS里定义方式最灵活、且关键的APS产能数据；

自定义查询：APS的自定义查询第一可以引用自定义项目做查询，第二可以引用变量做查询，第三可以引用公式，因此极大扩展了查询的范围，简化了查询的设置方法。以前必须经过多次查询才能查到的数据现在只要一次即可完成。

关联工序：APS自定义公式中关联工序是一种特殊的变量，它通过引用自定义查询和其他变量定义，计算结果是某计划中的某工序，通过独立的‘关联工序’可以继续查找与它相关的时间、数量、资源等信息，

自定义公式：通过引用变量、和引用其他公式，用标准语法把他们设置为公式，排产过程中通过执行公式得到最终的计算结果，参与排产。

APS中的自定义项目、自定义查询、变量、关联工序、公式之间存在复杂的互相引用关系，导致一个简单结果是：企业可以任意引用、定义APS产能数据，且任意定义计算规则。

小李还发现，APS概念之间复杂的引用关系看似高级，但其实只是更深入挖掘隐藏于个人经验中的那些基础产能数据，让APS的基础更加牢固。

......

在一次生产会议上，老板看到APS的甘特图里突然出现了如：‘颜色：绿色’；‘精度：2.0’这样的信息，不太理解是从哪里来的、干什么用的 、为什么这么重要。 小李简单解释了如何通过自定义公式自动计算换模时间、合并工序，解决张师傅提出的问题。最后的一句话：以前的经验变成数据了，对生产管理具有战略意义。

老板突然明白了什么，说：以前生产与计划之间一出差异车间就说APS计划不准，对交期也不认可，但最近听不到车间这么说了，原来是这个原因！

会议结束前老板专门总结APS：一直以为APS数据只是把原来的生产数据整理一下，没想到从理论到概念、从内容和到格式都不一样了，最重要咱们的认识也提高了，称为战略数据很恰当。