实施APS第一课：学会放弃

 传统生产管理完全放弃了有限产能的、精确、详细、优化、全面的生产作业计划，同时也放弃了很多东西，比如精确的物料计划和前后生产精确连接等。当企业以APS为工具找回有限产能的、精确、详细、优化、全面的生产作业计划以后，第一件要做事是什么？

——学会放弃，放弃是为了更好和更多的得到。

一：放弃精确：

在实际生产状况错综复杂，发生很多设备损坏，返工返修，物料延误而导致生产与APS理论计划差异较大的时候，追求当前每一道工序的实际生产执行都与APS计划对应上，会发现得不偿失，适当放弃精确作业计划和降低要求则会很轻松。适当放弃不是完全放弃，当管理者发现当前企业生产计划与执行不符，可以把当前状态简单总结成把某工序推迟到一个合理的时间。比如由于本周生产延误，把‘总装’工序推迟到下周一开始，APS执行连锁反应计算自动推迟后面的计划。这样APS计划被分解成几个阶段，从现在到下周一为放弃精确计划阶段，APS计划的时间只起到对比分析和现场参考和指导作用；从下周一的总装工序开始1-2周为APS粗略节点时间计划阶段，APS关键节点时间起到约束作用；之后的未来时间再回到APS精确作业计划阶段。

需要注意的是，即使在放弃精确计划阶段APS的精确作业计划仍然存在，起到对比分析和督促约束生产现场回归正轨的重要作用。当前的放弃不影响近期粗略节点计划和未来精确作业计划仍然是生产管理者掌握未来生产的关键。

二：放弃详细：

APS作业计划可以非常详细，比如可以把传统的零件加工工序分解成清理、换模、开机、投料、检验等‘工步’级的作业计划。但是越详细的生产计划要求越精细的基础工艺数据，包括更复杂的工时、资源、负荷、逻辑关系等。而多数企业在一开始实施APS的时候很少有这样详细而复杂的APS基础数据。为了追求详细而整理基础数据是一件繁琐和长期的工作。

当生产工艺中的复杂细节无法确定的时候，适当粗略生产工艺，也适当粗化生产计划，放弃部分生产细节，可以让企业快速进入APS实施状态，而不影响企业未来逐步对粗工艺做细化和优化。理论上最简单的APS工艺数据可以只是‘工序列表’，最简单的APS计划可以是‘无产能信息工序计划’。当然放弃只是手段，最终的目的是把其他信息都逐步补充和完善。

三：放弃优化：

在多种可能的排产结果中，怎样的APS计划才是最优的？需要复杂的综合判断和决策，而且有很多主观因素在起作用。如果企业发现APS计划的结果不够优化，可能要对优先级，期望时间、截止时间、生产工艺细节等提出更高要求。必须有更精确的基础数据以及多次试运算对比和多个‘如果如何’判断。这个过程会比较复杂，但最终结果很难预知。实施APS之初适当放弃和降低对‘优化’的追求，让APS计划更容易操作和执行，数据和经验积累到一定程度可以得到更好的优化。

四：放弃有限产能：

APS的核心是对产能的精确计算，但是在很多情况下企业产能是动态的和不精确的。一定追求精确的产能导致复杂的基础数据和现场管理。放弃某些有限产能资源，以无限产能来做APS排产计算，再对计划产能情况做分析和监控，有利于企业找到更精确合理控制产能的方式和方法。

比如APS实施初期，把清扫清理、质检、设备维护、运输等辅助生产过程先设置为无限产能，当APS计划因这些辅助能力不足导致而导致产能不足，经过观察对比分析哪些辅助生产过程导致产能不足，再逐步完善和补充有限产能限制，帮助企业更好建立精确的APS有限产能基础数据。

五：放弃精确物料计划

有经验的生产管理者都知道有些物料由于采购周期长和加工过程复杂，属于经常发生延误导致停工待料的关键物料，而另一些物料很容易采购和获得从来不出问题。关键物料和一般物料有不同的管理方式。

APS可以给每个生产物料建立精确到分钟的未来库存量。但是面对此功能企业第一要学会的就是放弃，放弃一般物料选择出真正会影响产能的关键物料。无差别建立未来库存导致企业有限的精力被放在无效工作上，对生产管理是一种损害。

六：放弃迅速全面使用APS功能：

企业一开始接触APS的时候对一些复杂的排产概念和排产功能暂时无法理解，比如高级资源组、复杂类型、自定义公式、工序合并、逻辑关系锁定排产方向等，可以先对简单概念理解并运行，最简单比如工序列表、传递信息、调度和派工、现场报工等功能，经过一段时间积累自然能深刻理解和使用APS复杂概念。

——放弃的意义是什么？

上图显示的是著名的小吉星APS解复杂饭局模型的案例。小吉星APS的核心算法是‘有所放弃+逐步逼近’，但是从上图不难看到‘全部工作完成时间=某设备工作时间之合’的排产效果，证明以‘放弃’为手段得到的结果可以是最优解。

 企业实施APS的原则是‘有所弃有所不 弃’。全都不放弃对企业是一种负担，最终结果反而是全面放弃；适当放弃则是真正的不放弃，最终目标是真正解决企业生产管理问题，更好实现APS的目标。

学会放弃，才真正掌握APS的实施方法。