APS理念不断升级后，很多企业最关注的是我们能否轻松愉快实施APS。

从沏茶模型看，APS的计划结果会导致生产时间优化和缩短，工作效率提高，结果是更多工序不能延误否则无法完成交期和目标。带来的是工作量增加、工作压力增大；而且任何工作进度都自动与APS工艺数据和理论产能计划做对比分析和预警，让每个人处于严密的监督之下。简单结果：APS导致压力增加、工作量增加、严密监督，肯定不会更加轻松愉快。

但是，APS系统里有一个另类，在APS初始阶段，它不仅不会提高工作效率，也没有工艺数据、目标和交期的限制，基本就是传统手工‘现场通知/现场调度’模式的延续，无限制、无压力、无监督，当然轻松愉快——这个另类就是APS五层结构理论中的‘手工计划/现场调度’。

以下模拟一个案例，A企业老板张总去B企业参观APS实施。

首先张总的基本观点认为：本企业的生产管理基础严重不足，没有数据，也没有规范工作流程，目前只能接受最简单的改变和升级。张总参观实施APS的B企业， 一开始先看了APS建立工艺数据和APS产能计划的自动排产，张总认为APS里的有限产能工艺数据、产能优化排产、第一时间理论、临界点管理这些概念 和理论要求太高，不适合自己企业。张总对B企业老板陈总说：能不能只看最简单的、最轻松愉快的那些东西？陈总说：有的，于是带张总去参加一个车间调度会议。

这个调度会议之所以会召开，是因为这次要生产的是企业从来没有生产过的一个部件M，工艺部拿不出工艺数据，计划部也出不了计划，且时间紧迫，车间必须按照自己的传统方式完成生产。车间李主任召集了几个相关的工艺人员和工段长、班组长，简单描述了新部件的生产要求。虽然是全新部件，但是工艺人员认为与之前的某部件差不多，因此先给出了大致的生产框架，之后，与会的各位你一言我一语开始补充。李主任在APS的现场调度界面上随时把每个人说的内容加进去，用沏茶模型表示成下图的‘现场调度板’模式：

张总最关注的是李主任增加工序、改变时间、增减资源的操作速度非常快，基本上都是鼠标拖动和拉动，工序时间、设备资源全部加入到图中。每次不等发言人讲完，李主任就已画完甘特图，之后就是对这个甘特图做讨论和修改，讨论的重点是工艺、人员和时间，甚至发生几次争执，直到最后的甘特图被全体通过，李主任点‘保存修改’，该图包含的全部生产内容立即被全厂共享，特别是传递到车间相关岗位的MES卡片中，等待做MES报工。

让张总印象最深刻的是：这次生产调度会议不仅高效，而且气氛始终轻松愉快，每个人畅所欲言。

张总对陈总说：看来APS是一个很方便很快速的‘画甘特图+生产通知’软件。而自己的A企业要先制定计划、再填写表格，再 逐级分解和下发，不直观、效率低、不透明——但是，你这个过程与我们A企业本质上差不多，因为主要还是依靠经验，手工下计划，只不过是生产通知的方式不一样 ，更快更方便了。

陈总不置可否只是笑了笑，继续带张总去其他部门，张总很快发现实际情况远远不是这么简单。

不简单一：工艺部快速建立产能模型

张总和陈总又来到工艺部，看到工艺部技术主管点击一个按钮，就把刚才车间调度结果转化为‘产能工序列表’和‘产能工艺模型’，有了工艺模型计划部门就可以快速下达APS产能计划。张总感叹说：这么做 就不需要去现场收集数据，轻松多了。但是工艺部主管说，这次从调度转化得到的工艺模型只是最原始的产能数据，还需要根据之后的现场调度和MES实际报工结果再做进一步产能优化和调整，最早下次才可以下达APS计划 。而下次的APS计划也只是给车间做参考，方便调度和报工，真正精确的APS产能数据还要再做多次对比分析，要找到正确的数据，把有错误的数据去掉。

陈总补充说：他们需要很深入的做现场挖掘和对比分析数据，每道工序为什么是这个时间？ 刀具、工装、模具要不要进入APS计划约束产能？这个活到底几台设备能干？看起来差不多的工序间运输，有的要计算时间有的不用计算时间......这些以前都是个人经验，现在要 挖出深层的东西来，最终的APS计划大家才认可。

张总立即想起来说：这不就是之前讲的‘试错’吗！我们试过直接用现场调度数据、直接用MES数据、直接用收集整理的工艺数据，做排产都会有问题，要反复测试修正后才能用，也就是你们说的‘试错’。这个过程 一定要结合生产现场很多复杂因素，肯定不是很轻松的。

陈总说：是的，我们初期也经历过多种数据方案的选择，无论如何选择，最后不试错不行。

不简单二：在APS产能计划下的现场调度/手工计划

张总又好奇地问：下次有了APS计划以后，车间再做现场调度是什么情况？陈总随手打开一张车间正在调度中的甘特图：

张总看到，有了APS计划以后，不仅是工序和计划内容更复杂，调度更加细致，更重要的是蓝色的APS理论产能计划甘特图会跟随每道现场调度工序，对比效果一目了然。陈总介绍说：有了APS计划，调度就不必录入工序和资源和时间了，直接都有，在上面拖动就行。

张总说：这样的调度外表看起来更轻松愉快，但实际没那么轻松愉快，因为每道工序都有工艺、计划和目标的限制，要考虑更多。 陈总说：是的，因为你有权跟APS计划不一样，但你担着责任。

张总又问：这时候再开调度会是怎样的？

陈总说，除非遇到特殊情况，不会再有这种调度调度会了。张总不明白，陈总继续说：APS计划是提前3-4周下达，现场调度实际上立即开始， 始终不停，即使没有任何改变，你也要一直‘盯着’，只要车间发现时间有变化，必须立即完成对应的调度工作，不能延误，更不能等开会，否则计划部接到信息想修改APS计划也来不及了。

原来是这样！张总再仔细看果然发现图上蓝色APS计划与调度计划时间是几天后的，且相差较大，问这个情况是不是APS产能计划要做调整？陈总说，计划部也会要随时‘盯着’来自现场调度、预报工、‘预测与情报信息’的情况，一般不会轻易调整APS产能计划和生产目标，但如果差异超过一定的临界点，当然会做调整。张总第一次听到‘盯着’这个说法，但立即理解了‘临界点’和‘第一时间’的含义，说：是的，如果这种现场延误如果不是随时盯着，在‘第一时间’处理‘临界点’，计划部门再有挽救和调整方法也来不及执行了。

张总问了一句：3周前就开始调整，这个不叫现场调度吧？陈总说：提前一周叫手工计划，提前一天的叫现场调度，没什么大的区别。张总要求去真正的现场调度看一看。

不简单三：产能提示和自动排产计算

陈总带张总来到一车间调度室，调度室冯主任正在打电话与现场联系，一边打电话，冯主任一边打开APS调度模块，就是张总刚才看到的调度甘特图，冯主任在上面拖动了一下，再点击，出现一个新的提示窗口：

冯主任看了看提示，点一个按钮，APS计算片刻后显示出一个新的甘特图，冯主任对着图继续回答电话。

打完电话，冯主任对张总介绍说：平时现场调度确定一道工序的时间要根据很多因素，首先是来自APS计划的目标和工艺限制；然后是来自车间班组的人员、设备、物料、前工序的状态；还有就是个人经验。一般提前1天可以确定明天的工序。刚才就是车间报告了一些情况，会影响到明天的生产，刚才用APS调整了一下，发现有冲突，让APS自动计算后一个结果，再与现场确认，确定明天的调度时间。

张总问与用APS以前对比有什么不同？冯主任说：方便多了，特别是一道工序调度后，后续所有受影响的工序会自动连锁完成调度，减少很多工作量。但责任也大多了，APS计划时间比以前手工计划紧的多、严的多，必须随时盯着，差一点就无法完成；调度结果同时对上传给计划部，对下给车间班组，两边都会又反馈，一旦出现问题要立即解决。

冯主任再打开一个预警界面，自动对比差异和预警会自动出现在计划部、工艺部、和陈总的桌面上：

冯主任说的很简单，张总发现这里面的事情并不简单，对陈总说：表面上看工序的拖动、拉动很随便，其实有严格的管理和限制。

陈总说是的，又补充：车间调度有权做各种临机决断，但是要承担责任！你的决断是正常的、不正常的、好的、不好的、及时的、延误的，最后都会有说法。还有MES现场报工、APS计划、产能工艺的人，都是一样的 担着责任。

回到陈总办公室，陈总继续总结说：APS一开始的轻松愉快很重要，类似画甘特图软件和任务分解、传达软件，但是轻松愉快不是APS的目标，只是手段，APS越深入，效率提高，工作量增加、压力增加、责任增加，APS里不轻松愉快的东西才会出现，但是生产管理的确是提升了。

张总连连点头，说 ：一开始我看到你们讲APS，点一下就出计划、交期、目标，还可以试运算做决策支持，好是好，但对数据要求太高，我们拿不出这个数据来。如果我们真想这么做，要找软件公司的人来培训洗脑、调研、测试、整理数据.....成本太高，大半年拿出一套数据实际我估计有七、八成准就不错，剩下不准的那些东西后续还怎么处理不知道，肯定要出很多事，我们企业的人不会认可......

陈总插话：你太乐观了！我们走过这个弯路，搞了一年多整理出来的数据最多只有四、五成准，软件公司来调研也没用，影响交期的一些真正产能因素还是要在实际生产中与现场调度、MES报工对比才弄出来的。

张总连连赞同说：我们厂早就有人提过——让APS的人过来给数据，给管理，都不靠谱！你软件公司不可能深入理解我们的生产，这些东西是花钱买不来的。而刚才看到的模式就没问题，先把APS当工具软件，在上面跑起自己企业原来的现场调度和MES报工那一套东西，同时就把数据丢给APS，让APS计划慢慢往我这边靠，证明没问题了你的APS计划才生效。这样我们自己就能把APS玩起来，软件公司远程技术支持就行，不存在过不去的门槛，过程顺了，成本也降低了。

陈总说：没错，但是用APS做调度和报工并不是简单跑企业原来的东西，是把原来的调度和报工都做了很大提升的，工作效率、规范性、公开性、及时性都比以前好太多了。先用APS得到这些现实的好处之后，再把收集到的数据传给工艺部门，试错以后出APS产能工艺数据和产能计划。最终试错最重要，这个只能靠企业自己来完成。

张总对此表示赞同，说回去以后立即重新安排实施APS的事情。