APS与传统生产管理理念之间的差异

一：APS理念认为企业生产需要有详细作业计划；而传统理念认为生产不需要有很细的作业计划。很多企业对此的具体解释是：‘生产上说不清的东西太多’。

二：APS理念认为生产过程应有严格规范，特别是影响到产能的设备、工时、逻辑关系等都应‘说得清’，并应以标准数据形式表达；传统理念认为生产无严格规范，生产细节无需计划，生产管理高度依赖有经验人员的现场处置。

三：APS系统中的工艺人员同时也是管理人员，因为他们不仅负责技术数据，同时提供关键的工时、逻辑关系、设备产能等生产管理数据；传统管理模式下工艺人员只是纯技术人员。

三：APS理念认为交期等生产计划的节点时间是严肃的，应严格遵守；传统理念认为生产计划的交期可比较随意改变，因为不断变动的因素太多。

四：APS理念认为生产目标需要‘全员参与’，因为APS基础数据、详细生产过程和节点时间本身就是多个部门和岗位参与的结果；传统观点认为生产目标是由少数领导部门和人员决定。由于传统方式下参与制定生产目标的人员不多，在生产过程中容易造成争议，这也容易导致交期的随意改变。

五：APS要求生产管理者对生产数据有判断、决策、分析、收集的能力；传统理念对管理者能力要求的重点主要是管理工人和下属。

六：在生产现场报工方面，APS认为对生产过程的每个细节都应随时上报，可以方便APS快速执行监控和预警，对潜在问题提前处理；而传统理念认为生产过程可以延迟上报或者不上报，原因在于上报也无法立即解决问题，所以传统管理模式更重视生产现场的临机处置。

七：APS认为物料采供和供应与产能紧密结合，以精确的产能计划和未来库存量（线性库存表）为依据确定原材料的采购和供应；传统理念认为供料供应计划无法与产能计划相结合，因此多以安全库存量为依据。

八：APS让生产计划对整个企业透明，事先公开生产中的所有细节，也把争议公开放到桌面，通过建立管理机制解决各种问题和提高生产管理水平；传统的生产计划事先无计划细节，而在生产过程中发现计划有问题再去解决，因此透明度不高，容易导致各种争议。

九：APS把工艺、计划、供应、库存、质检、生产车间等多个部门的工作集成到一个系统中，因此生产管理高度统一；传统生产管理工艺、计划、生产现场、物料供应、库存和质检等都是各自为政，管理过于分散。

我们看到APS所代表的先进理念并非独创，也不是什么独家秘笈，反而是很多企业长期追求的目标。但是在大多数企业中这些理念都无法落实，变为空洞的理论和教条，如同纸上谈兵。从这个角度看，并非是APS导致企业管理理念发生了革命，而是企业为了改变和提升管理理念，有必要以APS为武器，为工具。