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很多生管人员认为现实
中真正的生产管理是我在车间写一个纸条、填一张单据、或者召集工人开个调度会在黑板上画个草图、
或者打个电话口头通知张师傅李师傅布置生产任务……这些日常现场工作只能基于经验和临机决断，既没有数据，也没有规范和标准。APS的特点是纯理论的精确数据，
这么高大上的东西绝不可能短期见效，企业必须长远打算。甚至未来的APS也管不到我这里。
但这是一个误解，即使没有任何基础数据，小吉星APS也可以立即深入参与
到生产现场调度，不仅能减轻日常调度的工作量，还极大提高企业最底层生产管理的水准。很多企业对无基础数据的APS会有疑问，打电话写纸条变成计算机录入让网络来传递信息这容易理解，但调度会议
上布置每个人的工作任务，用小黑板画个草图，如何用APS来做？
下面就用大家熟悉的沏茶模型来模拟一个典型的现场调度会，说明为何小吉星APS很适合当‘调度会议记录器’或者画草图的小黑板来用。
董事长下周一要召开全厂工作会议，李总要求后勤部的赵主任给参会者供应茶水。首先假设后勤部门从来做过沏茶这个工作，没有标准工作流程和工作规范
，更没有工艺数据。于是后勤部的赵主任把张师傅、李师傅和司机小王召集来开一个生产调度会，把沏茶的每个细节和工作安排提前确定下来。
一开始，与会者唯一能够确认的是‘沏茶’工序和会议的开始时间9点。然后大家由此开始补充
，张师傅提出后勤部没有茶叶，需要小王开车去买茶叶；李师傅提出办公室的电水壶烧水无法满足与会人数，必须用炉子生火和用水壶烧开水才行；小王再提出沏茶前必须把杯子洗干净；赵主任
最后补充还有企业领导喜欢喝咖啡，又增加了冲咖啡工作。工作内容都有了，再安排每个工作的负责人、以及所用的设备和大致的时间顺序。领导还要对每道工序增加一些细节和要求，比如水必须烧开到90度以上、买茶叶要一斤绿茶和一斤红茶等。
还有煤须提前提领料申请；买茶叶要先去财务部领钱等工作。赵主任不断综合大家的意见在小黑板上画成一个草图，草图的内容大致如下：
这个‘沏茶现场调度会’与企业通常的‘每日生产例会’、‘任务布置会’、‘生产通气会’、‘车间调度会’相类似，重点是对未来工作细节的沟通和确认，
里面包含了工作、时间、逻辑、物料、工艺要求等信息，否则不难想象
实际工作中会出现各种混乱。但是这种手工现场调度会模式的弊端也很明显：
1） 会议结论本身带着很多错误和疑问。从图上可以看到李师傅有两道工序的时间安排有冲突。另外比如
一旦买茶叶或烧水时间延误怎么处理？生火、烧水和沏茶必须保持连续进行不能有间隔等关键工作细节没有明确，现场调度很容易出现问题；其他疑问也会逐步浮出水面。但在调度会议的有限时间内这些错误和疑问来不及得到彻底解决。
2） 调度会上讨论了很多东西，但缺少有效的记录与监督。把黑板上的图擦掉以后，
生产细节似是而非，每个人都按照自己的的记忆和理解去工作。生管人员必须再不断做协调和监督。
3） 随着时间的进展，生产现场的状况会不断发生改变，本次会议的各项
结果逐渐失效，甚至不再有任何指导意义，而调度会无法随时召开，临时的决断和‘救火’成为实际生产的重点。
4） 本次沏茶工作的上级领导和直接关联的其他部门
看不到这张草图，也无法快速获得本次调度会议的详细信息。比如沏茶的工序和过程、什么时候用炉子、冲咖啡的时间、煤的领料时间、几点去财务部领钱等。
5） 如果再有下一次沏茶任务，本次沏茶除了提升赵主任的个人经验，无法
直接为下次工作带来方便。以至于未来的日常工作缺少了赵主任就会出问题。
以上弊端导致生产调度会议反复召开但管理水平难以提升。面对调度会的种种弊端，APS做同样的工作会有什么不一样？
假设赵主任再把后勤部人员召集到一起商讨沏茶任务，但这次使用的工具不再是一块小黑板而是APS软件和一个大屏幕。首先起点是相同的，一开始
只有一个任务名称和一道沏茶工序，录入界面如下图所示。
然后就可以进入APS的调度板画图模式，可看到一开始只有一道工序的甘特图：
随着每个人提出的意见赵主任逐步增加买茶叶、生火，烧水等其他工序，但工序时间和相对位置没有维护仍是散乱的，如图：
再拖动和拉动甘特图得到合理的工序时间以及安排。如图所示
可见大致的工序时间范围以及最基本的逻辑，如烧水以后才能沏茶冲咖啡，买完茶叶后才能沏茶，生火之后才能烧水等。
如下图加入人员和设备，可以互相拖动改变资源安排。红圈里是资源草稿，等待在工序之间拖动编辑。
对工序的要求如水烧开到90度，
如下图通过自定义项目方式录入。同样方式可以录入冲咖啡的标准操作流程，对沏茶的工艺要求等信息。
购买茶叶要求一半红茶一半绿茶，通过下图投入物料实现。
以上操作的第一特点是确保无论怎样的生产信息，无论
是工序、物料、人员和设备、逻辑关系，还是质检、工艺、成本、标准操作手册，一定可以录入到APS中成为数据
，不存在无法录入到APS里的生产管理信息。这些信息全部录入完毕后即可得到一整套精确而完整的APS生产管理数据。与手工调度相比
，以上的APS调度有以下区别：
区别一：规范的数据
与小黑板上画的图相比，APS里包含的所有生产信息都以规范的数据方式表达，内容完整
、清晰、明确，可以瞬间共享到整个企业，实现方便的查询统计分析，方便各部门各取所需查询到自己最关注的信息。
区别二：全员参与
参加APS调度会议
的虽然只有后勤部的几个人，但是整个企业里与之有关联的部门和人员如物料采购、仓库、质检，
销售、财务等都可以参与进来。他们只要得到授权，在会议过程中以及会议结束后的任何时间，都可以通过APS软件
加入自己的补充信息和提出意见。APS成为企业生产信息的汇总和收集器。
区别三：可视化操作
APS的所有操作都基于图形界面，每个人的工作时间和内容一目了然，
第一方便沟通交流，第二容易发现问题。而手工调度的可视化只限于小黑板的草图。
区别四：持续沟通
APS现场调度起到的最大效果
并不是确保计划的正确性，而是它建立起了一个有效的沟通渠道。企业任何关联部门的意见、信息、想法都可以随时通过APS体现出来。如果说手工调度会议是沟通的结束，APS调度会议则是整个企业持续沟通的起点。
数据化、持续沟通和全员参与
是保证企业生产系统不断自我完善和提升的前提条件。
区别五：纠错提示、互动和积极参与
下图是系统自动对红圈里的张师傅的时间冲突给出提示信息。只要在甘特图的任何工序上双击一下，
系统就会自动提示这道工序是否存在资源冲突，是否有时间和逻辑的错误，而且系统可以对这些错误做自动处理。调度者可以很自由地拖动出多种可能的方案再查看APS提示；调度者还可以把手工拖动与系统自动处理结合起来，经过多次互动后直到满意才保存。现场调度者会发现APS不仅是个画图工具，而且是
生产管理的积极参与者。APS的参与有利于把很多企业常见的生产现场问题提前解决。
在APS里‘提示’是重要的排产功能
，让管理者了解更多信息，有利于做最终确认。
当张师傅看到这个冲突提示以后，会再提出自己的想法并与赵主任沟通，直到大家都没有异议，张师傅接受了任务和要求，等于在全厂面前做出了承诺。因此APS系统中的‘确认’并非是一个简单的工作，它分成三个部分，第一是了解，第二是沟通与反馈，第三是承诺与承担。
区别六：APS连锁反应
计算和‘基于试运算的调度’
生产情况随时发生改变，调度会议无法随时召开，而APS计划是动态
改变的。如果第二天出现炉子损坏需紧急维修，调度者把烧水被拖动到红框所示的时间范围外，APS会自动把‘沏茶’和‘冲咖啡’移动到新的时间，并自动保持水壶资源不冲突。这样的连锁反应计算
非常复杂，有可能涉及上百道工序，时间影响到一个月以后。它的意义非常重大，第一可以减少未来现场调度的工作量；第二它同时是一次‘决策支持试运算’，看到本次调度对未来的复杂影响以后，
调度者可以取消可以保存，也可以多次试运算后再决定如何调度。APS首次在企业生产管理的最底层‘现场调度层’上
实现了科学的决策和管理。
区别七：工艺部门参与，建立未来的工艺规范
在传统生产管理中工艺数据极少从现场调度中获取，但现场调度是APS获取基础数据的重要方法。本次APS沏茶调度会议的数据结果实时被生产工艺部门获取，加上工艺部门自己掌握的信息和数据，就可以得到更加精确的APS沏茶模型。
上图中不难发现存在‘生火’与‘烧水’被红框时间分隔开的错误，导致火炉空烧20分钟。这个错误的源头是调度会议只给出了比较粗略的‘生火-烧水’的先后顺序，缺少对这两道工序‘必须连续’的约束。不难理解‘现场调度会’的时间有限，不可能深入到每个细节，细节不精确是
所有企业现场调度必然出现的问题，一般只能依靠个人经验解决。只要APS有了详细和精确的细节数据以后为即可解决。但在APS实施初期，详细
的生产数据一定是整个企业共同参与的工作，特比是工艺部门的加入会解决很多细节问你题。如把生火与烧水设为连续流水生产模式后
得到更精确的逻辑关系。下次调度再次拖动烧水工序的效果如下图：
‘烧水’被拖动推迟后，红框内‘生火’工序自动改变时间与‘烧水’紧密连续，避免火炉空烧的浪费现象，这才是正确的调度结果。下次企业再次需要
组织沏茶，不需要后勤部再召开调度会议就可以直接得到精确的沏茶计划
，调整的时候也不需要个人经验，关联工序会自动连锁计算调整到正确的时间。赵主任会感受到APS现场调度的起点更高、工作更简单
、工作量大幅降低。
而且为了追求日常调度工作更轻松更简单，赵主任会不断寻找更加精确的APS基础数据。让APS系统进入持续自我升级的良好循环状态。
APS让‘个人经验’第一次脱离个人成为企业的规范数据；工艺部门也是第一次深入
参与到生产现场管理中。这两个第一次让APS在无任何基础数据的企业里可以很方便地开始运转，并依靠自身力量逐步完善，最终企业的生产体系整体进步。
区别八：是否随时可监督
手工现场调度会议上画的草图和会议结论难以被监督。如果现场给了一个工作反馈：烧水工序于8点30分开始8点55分结束。这个信息是否与调度会议的要求相符？是否会导致延误的后果需要紧急处置？如何处置？去找会议记录不会有任何结果，此时完全依靠人的经验和临机决断。而APS调度会议形成了精确和规范的数据结果，不需要人的经验和参与现场反馈的信息自动与数据做对比分析立即找到差异，并把差异数据用红色提示出来这就是APS的预警功能，让企业有足够的时间提前解决现场问题。
区别九：是否可用于绩效考核
手工调度结果很难成为标准的绩效考核
指标，最多只是一个参考，因为它本身就是模糊的，很多细节不清楚，还缺少充分的沟通。但APS数据
则很精确、规范和完整。特别是APS数据的确认过程同时也是企业内部‘承诺’的过程。APS的持续沟通体现了对所有人同样公平和同样尊重的原则，因此更加强了‘承诺’的力度。比如APS调度会议数据里规定洗杯子的时间为10分钟
以后，张师傅一直有权提出异议甚至直接修改数据，但张师傅一直没有这么做，等于张师傅持续不断做出承诺，他工作绩效与这个任务指标直接关联就更容易让人理解和接受。APS数据自然是绩效考核的依据。
综上所述，APS让
日常生产调度变成数据化的、全员参与的、持续沟通的、可视化的、自动纠错的、试运算和科学决策支持的、工艺规范的、可监督的、可考核的完整体系。而且这一切没有前提条件，
企业不需要很大的投入，只要经过简单培训即可实现。最后的结论是企业完全可以用‘高大上’的APS做最简单最基层的日常工作，之后企业生产管理自我完善和升级的趋势不可阻挡。
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