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对本文题目的更详细描述是：企业如何在不实施APS系统的情况下，只依靠APS的理念
和方法获得与实施APS系统相似的提升企业
生产管理水平的效果？
小吉星APS无论概念、理论还是方法都并不深奥，更不保密，任何企业都很容易掌握，也不难把它实际应用于生产管理。APS的存在本身对企业改进生产管理就是一个很大的启示。大多数企业
原本会有与APS相似的理念和方法，但
大都是零散和偶尔用到，没有把它们理论化系统化整合到一起完整运转起来。
一：任何企业的生产管理者不仅
有原始而朴素的APS思想，甚至
很多一直在实际运用。最典型如有限产能思想导致的‘节点时间’管理。每个企业管理者都会认识到自己企业存在一个生产能力上限，它决定了订单的交期和其他重要生产节点时间。但在实际生产中如何达到这个‘产能上限’并找到合理的节点时间则是每个管理者所面临的难点问题。传统生产管理
缺少可精确计算企业产能的‘约束’和‘优化’理论，企业只能采用一些近似和粗劣的手段，如BOM、工作中心、经验参数、关键设备或粗产能等方式。APS第一次把‘约束’和‘优化’理论
相结合，强烈提示企业应从工序、逻辑、设备、负荷、人员、工时、物料等最基础生产数据出发，经过约束和优化计算得到精确的生产作业计划，才能找到企业产能上限和关键节点时间。
虽然得到APS有限产能基础数据的工作难度较大，但是企业只要肯投入力量，一定可以有所收获。即使在纯手工管理的环境下，精确统计
基础数据也可以得到比原来更高的生产效率和更精确的节点时间。而且企业为此投入的力量不会被浪费，这些数据是未来实施APS的基础。
二：APS重点强调的四层数据结构和多层级之间的预警同样也是传统手工生产管理里的重点内容。特别是对严格
要求交期的企业，下达订单的同时就会产生多个关键节点时间以及截止时间，一旦现场调度和MES在这些节点时间上有延误
就要求快速发出警报和做处理，以避免最终交期的延误。只是传统手工管理无论交期还是关键节点时间都不够精确，也没有严格的管理机制，急需新的理论和方法来做提升。
APS要求企业通过更精确的产能数据和更详细的
工序作业计划来严格规定交期和节点时间，把生产计划按照‘理论计划-现场调度-实际执行’分配给不同部门
和车间分别管理，并且建立对比分析的管理机制，这样才能及时发现生产延误并实时处理。这种思想和方法无论对APS还是手工管理都很重要。
三：APS第一时间理论强调的是对未来生产计划
的处理必须及时和快速。传统手工生产管理中也有一些类似的做法。比如派专人监控关键物料的供应时间，或者对生产延误、物料延误发现苗头就提前预测和处理。但是这些做法没有理论指导只处于零星和随意的状态。APS第一次
把生产管理信息——从订单、到物料、到工艺、到调度、到执行，按照时间阶段分成预测期、情报期、确认期和处置期。
要求对所有影响产能的信息必须提前预测和实时处理。这种做法对传统手工生产管理同样具有重要意义。
任何企业在这个理念指引下应建立起快速和通畅的预测机制、情报机制和信息传递机制。
四：APS第一次提出了‘线性库存表’概念，把物料的未来
库存状态精确管理起来。APS还详细定义了如何利用线性库存表得到精确的物料需求计划、得到停工待料预警和库存过高预警、以及如何
用物料供应来约束企业生产能力、如何利用中间品的线性库存表精确连接前后2个车间的生产计划。
对于传统手工生产管理来说，APS提示了
企业如何利用精确的生产时间节点解决物料问题。包括停工待料和库存积压问题，以及前后生产车间之间的连接。企业只要加强对关键生产物料未来
数量的监控机制，即使没有APS的支持，这个机制也可以发挥出很大的作用
，特别是降低库存和减少停工待料。
除此以外，APS还首次定义了很多基本管理方法和管理思想，比如临界点管理、优先级管理、公示期管理、资源组管理等。传统手工生产管理中
虽然也有类似概念和方法，但都处于模糊和不严格状态。APS理论提示企业应建立
生产计划的调整与决策机制、生产计划的优先级处理机制，以及把企业大生产目标分解成各部门小目标的‘目标分解机制’。APS还强调所有影响生产的关键数值和决策都应有一个专门的
管理机制，并且各生产单位的生产计划应提前达成协调和一致——这些原则对任何手工生产管理企业都同样重要和值得参考。
不使用APS软件而只利用APS的理论、方法和原则来提高当前生产管理水平，这是当前对很多企业的现实做法。有一个很大的好处是明确了企业未来的发展方向，少走不必要的弯路。
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