详细解析APS的岗位职责为何超越传统

小吉星APS的岗位职责与工作方法非常独特，是小吉星公司十多年经验的总结，集中代表了企业生产管理的发展方向。

小吉星APS对几个关键岗位职责的精确定义如下：

1）APS线性库存员：以主动合理预测和企业当前所能获得的最大信息为依据，计算关键物料的未来库存数量。

2）APS工艺员：以主动合理预测和企业当前所能获得的最大信息为依据，建立APS生产工艺。

3）APS计划员：以主动合理预测和企业当前所能获得的最大信息为依据，计算未来的APS理论生产计划。

4）APS调度员：以主动合理预测和企业当前所能获得的最大信息为依据，对生产现场做调度和派工。

‘以主动合理预测和企业当前所能获得的最大信息为依据’可简称为‘最大信息原则’，其中包含了3个‘尽可能’：1）信息尽可能多，2）速度尽可能快，3）尽可能合理预测。

企业对‘信息尽可能多’比较容易理解，大多数管理者可能认为所有系统都是如此。但APS中的‘信息’并非传统管理系统中的‘数据’，APS要求的‘信息’是第一时间得到的简单未经证实和处理的‘消息’，尤其是尚未变成ERP中的数据，更通俗的描述是‘情报’。APS让‘收集情报’成为日常工作可能超越了多数企业的理解。但是APS面对未来，提前每一秒钟都很关键，‘情报’是APS运转起来的重要动力和依据。

‘尽可能合理预测’也是APS所独有。在传统管理中‘预测’只存在于依靠经验的人工管理过程中，比如现场调度。‘经验’和‘预测’从来都一个没有规范的工作流程和管理模式。但APS面对未来，合理预测是APS运转的前提条件和核心数据之一，没有合理预测数据APS就无法运转。

对‘速度尽可能快’的形象描述是‘天气预报理论’或‘第一时间理论’。在传统企业管理中几乎不存在对时间和速度的要求，只有少数人工管理过程对时间有要求。但在APS里，任何信息都必须遵守第一时间理论，无论是‘预测’、‘情报’还是‘现场突发事件’，必须在第一时间处理，任何时间延误都可能导致严重的错误结果。这也是企业最难以把握的一条原则。

以上的三个‘尽可能’的一个关键点在于‘主动’，如果不是APS人员主动去预测、寻找和发现，信息和数据不会自己找上门来。另一个关键点是‘责任’，无论是主动‘预测’还是主动‘发现情报’都要承担一定的风险和责任，企业无法明确规定APS人员如何主动预测和发现情报才算合格。APS人员如果不是主动承担起风险和责任去预测和发现，很容易陷入消极等待和无所作为的境地，APS的运转也会出现问题。

根据以上原则，对几个岗位的解析如下：

1）线性库存员

‘天气预报理论’很形象和容易被理解，源于APS‘线性库存员’的日常工作。如果‘线性库存员’有预测天气的能力，基于主动合理预测，他不必等到7点看新闻联播即可直接调整APS的线性库存表。如果企业从其他渠道比如天气网站获得台风预报并立即做出调整——这就是基于主动获得的情报信息。这两种方式都满足APS‘最大信息原则’，证明APS人员是称职的。相反如果企业一直等到停工待料发生后再把该停工信息传递给APS或企业领导做处理，则必定违反了‘最大信息原则’，因为此前肯定存在‘停工待料即将发生’的信息，但是APS人员未能及时主动获得。

在‘最大信息原则’理论指导下的‘线性库存员’可以确保企业得到未来每个时刻每个重要物料的‘最佳预测库存’。

2）APS现场调度员

当‘APS现场调度员’看到天气炎热使得工人生产效率不高，即可合理预测某订单交期将延误，即可提前调度明后天的工作安排；当他获得‘某部件需要返工’和‘原料到货将延误’的现场‘情报’后，第一时间快速处理也是精确现场调度的重要原则。这些早已是传统生产调度人员的日常工作模式，APS只不过把它们理论化、规范化和数据化。更重要的是APS会把现场调度结果与APS理论计划做对比分析，从理论角度提示管理者如何做好现场调度和未来的APS理论计划。

在‘最大信息原则’理论指导下的‘现场调度员’可以确保企业对每个生产时刻的现场安排都是高度精确并完善的‘最佳现场调度’。

3）APS计划员

对‘APS计划员’，‘最大信息原则’导致的结果是APS计划员必须有足够经验做好各种合理预测，比如在接到所有订单之前即合理预测下个月的最小需求量，是APS排产的重要前提。他还必须熟悉并精确掌握企业正在运转的每个业务细节。比如他必须了解正在与客户签单的销售人员的谈判进展，谈判结果可能随时改变下个月的生产计划；又比如生产现场出现的废品废料是否导致时间延误；关键设备维修是否影响正常生产；关键原材料供应商的生产进度和运输延误是否导致停工待料等，他都必须随时关注。之后是‘临界点管理’，一旦事态严重到一定程度，即可决定改变APS理论计划。他的工作就是尽一切可能提前预测，最大限度收集生产相关情报，及时调整计划。这些方法在传统生产管理中可能会不规律和偶尔出现，但是对APS则是第一次有了严格的规定，成为日常工作方式。

在‘最大信息原则’理论指导下的‘APS计划员’可以确保APS理论计划随时保持当前企业所能获得的‘最佳生产计划’。

4）APS工艺员

‘APS工艺员’与传统管理中的‘工艺员’差异最大。一般企业负责工艺数据的人员不会做预测或者关注生产的过程和进度。但是APS理论计划是以工艺数据为基础，任何APS工艺数据的微小变化都可能极大改变APS理论计划的计算结果。因此一个合格的APS工艺员必须随时关注APS工艺数据与实际生产是否相符。比如某工序的APS理论产能工时是2小时，但是从现场调度和MES得到的实际发生工时都是3小时。APS工艺员发现这个时间差异并快速修改APS工艺数据，将直接导致下个月的生产计划更加精准。如果APS工艺员通过观察现场数据发现某工序原定2小时的理论产能时间因为工人操作熟练程度不断提高而不断缩小，他合理预测下个月这道工序的时间将缩短为1小时，修改工艺模型后下个月的APS计划会更加精确合理。此外‘APS工艺员’还应第一时间从工艺部门获得下个月的工艺改进信息，或者即将到达的新设备的产能参数。在工艺部门确定这些参数之前即合理预测，为APS下达更精确的生产计划提供基础数据。

因此‘APS工艺员’与传统生产管理中建立和录入工艺数据的‘工艺员’有很大差别，他直接参与企业生产计划的下达与管理，是整个生产管理中的一个关键环节。

在‘最大信息原则’理论指导下的‘APS工艺员’可以确保APS理论计划基于当前企业所能获得的‘最佳生产工艺’。

综上所述，APS‘最大信息原则’导致的结果是‘最佳预测库存’、‘最佳现场调度’、‘最佳生产计划’和‘最佳生产工艺’。这些‘最佳’是APS提高企业生产管理水平的最直接体现。

APS第一次要求生产管理系统里每个人的工作模式都是不遗余力去努力获取影响未来的合理预测、情报和当前实时信息，并快速做出判断和处理。唯一与之相似的是战争中的作战指挥，APS第一次明确把企业生产当成‘作战’来应对。APS就是企业生产的指挥中心，快速反应中心和决策中心。

但是从上文所述也可以看到所有这些工作方式并非小吉星APS首创，而是传统企业管理中原有的一种非程序、不规范的的工作模式。只要到企业的不同角落去观察，不难看到紧张地关注原料运到哪里的计划部主管；不断催促工艺部完成工艺图纸以安排生产作业的班组长；随时盯着产出状况以安排转运的车间主任；去车间查看生产进度以回答客户询问的销售人员。他们的特点都是在不断预测、关注情报信息和实时发生的事情并第一时间快速处理。只不过这一切都是以经验，手工，临时事务管理的方式在运转，没有理论化、制度化和数据化。传统企业会认为这些工作是个人能力与责任意识的体现，应专门奖励。而小吉星APS第一次把它理论化、固定化、程序化和数据化，变成每个人的日常工作要求。

由此导致的一个推论是任何ERP信息传给APS，无论是订单、采购入库、工艺数据、还是生产现场执行信息，其必然违反APS的‘最大信息原则’。因为ERP没有时间约束的工作机制与理念，而且ERP必然存在录入数据和处理数据的时间过程延误，因此任何ERP数据必定不满足APS所要求的‘第一时间理论’。企业把ERP数据连接和传送给APS等于间接否定了APS的‘最大信息原则’——APS必须独立运转和独立为自己提供所有数据。这一点与企业的传统认知有矛盾，但它也集中反应了APS给企业带来的核心理念升级。