当生产进入一个新的‘节点’，一般会导致新的时间、新的资源占用、新的工作要求等，这都是大家比较熟悉的。但还存在一种重要的可能——新的节点导致新的优先级。‘优先级’和‘节点’都是很常用的概念，但是 ‘优先级’与‘节点’之间的关系则缺少系统和理论的研究。PRM的‘节点优先级’概念把节点与优先级有机地连接在一起，将成为企业生产管理的一个重要概念。

 ‘节点优先级’的原理很简单：从一个新的节点开始，之后的优先级与之前的优先级不同。最常见的状况如，在某个特定节点之前，生产过程并非关键，但是从这个节点开始，生产进入关键阶段，因此优先级与节点之前有不同。一个节点之后出现新的优先级，此优先级可以用节点来命名。如‘装配节点优先级’、‘数控节点优先级’、‘检测节点优先级’等。比如一个零件加工计划中的‘粗加工’过程相对简单和次要，‘粗加工节点优先级’为10 。到了精加工阶段，由于加工过程复杂，是整个生产的关键阶段，因此‘精加工节点优先级’升为50。到了检测阶段，其重要性又降低，‘检测节点优先级’再降为20。

在传统中的生产管理中，某些工序比较重要而另外一些工序不太重要的概念一直存在，但都是以‘经验’或者‘习惯’的方式存在于管理者的头脑中，使用起来很模糊，甚至有很多分歧，达不到严格和精确管理的要求，是生产管理中的一大漏洞。

PRM系统首先在生产管理中建立‘节点优先级’的概念，把原来模糊的‘不重要’、‘很重要’、‘很关键’实现清晰化、精确化、数字化，从‘经验管理’、‘习惯管理’提升为‘精确管理’和‘科学管理’。并且为‘节点优先级’建立一套严格的管理模式和计算方法，把这个重要概念融入到整个生产管理的环节中。

‘优先级’本身要考虑的因素非常多，其中包括很多人为因素，比如：由于某原材料很贵重，所以其加工工序必须更优先。此时，人的主观意志决定优先级的高低。此类情况只要做好决策过程的控制和简单参数记录即可，不需要计算，基本也上不属于PRM的职能范畴。但是在实际生产中遇到的情况很复杂，并非都可以这么简单解决，还存在这样一些‘节点优先级’——它们是由复杂的、非主观因素的‘产能’所决定的，必须经过复杂的‘产能计算’才能得到——这才是真正需要PRM解决的问题。因为PRM的本质是产能计算，在众多影响优先级的因素中，一旦‘产能’成为‘节点优先级’的决定因素，PRM自身的核心功能再次成为‘节点优先级’管理中的关键，并且衍生出一连串的新功能。

之前，我们对于产能决定计划的交货时间、决定物料的需求时间、决定相关计划的开工时间等功能已经非常熟悉，因为这正是PRM的核心功能。同样的道理，PRM的产能计算也可以决定优先级，当产能决定优先级，会出现很多新的生产管理内容。特别重要的一个是：产能计算产生出优先级，有了优先级就可以再次进行新的产能计算，如此往复将导致一个自动循环排产计算的全新功能。在很多企业，优先级的概念可以简单总结为生产的‘顺序’，节点优先级可以通俗的解释为：前面的生产计划一旦确定，后面生产的顺序就可以确定。

比如：如果A计划的完工时间在B计划的前面，则C计划先于D计划开工。或者：如果A计划的‘加工节点’在5月1日前完工，则B计划的‘检测节点’的节点优先级为50。在机械加工行业的热处理、电子零件行业的成批老化、电器行业的气密等较为复杂的生产管理中经常见到此类排产要求。

以上案例可以总结成一种简单的说法：计划的前段排产结果决定了后段的排产需求。在生产管理经验中，很多时候企业都知道某计划或者计划中的某段生产过程无法独立完成排产，必须等待其他计划排产结束后，根据其它计划的结果才得到本计划或者本阶段生产的信息，才能提出排产要求，如何科学地解释这种情况？‘节点优先级’就是其中一个重要因素。比如在前例中，在A、B计划排产之前，由于不知道A、B计划谁完成在先，C、D计划的‘优先级’就是未知的，在优先级未知的情况下C、D无法开始排产。以前的经验和习惯现在用一种更科学和精确的概念和方法，极大提升了生产管理的层次。

企业使用‘节点优先级’的方式是：首先要对生产过程建立起‘节点’，用‘节点’分解整个生产过程。其次，在节点与节点之间定义连接的规则。PRM系统接受用户的这些设定，就可以实现前后相关联的、连续的、自动的排产。如果A、B计划的排产结果自动给C、D计划的优先级赋值，C、D就可以自动完成排产。C、D排产之后，又决定了E、F计划的优先级，可以再继续向后进行E、F的排产运算。虽然最终只有一个完整的生产计划，但是排产过程中包含了一系列复杂的自动连锁关联的过程，‘节点优先级’概念在实现这种自动连锁关联排产中起到关键作用。

‘节点优先级’和‘连锁排产’概念给企业提供了生产连接的新思路和新方法，对企业生产管理的意义非常重大，再次说明新概念的重要性，新概念导致新的管理思想和方法。