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企业最大限度利用MES报工信息了吗？
企业管理软件中有一个很简单的原理：不做重复录入。如果A某在管理系统中录入了一条信息后，另外一个人B某还要把同样信息重复录入一次，
既容易出错又增加工作量，被认为是很严重的问题。企业希望的是A录入后把数据提供给B直接使用，最大限度发挥利用当前已经建立的数据并减少工作量。
生产管理中必然要记录的是现场报工数据，这是企业关于生产现场的第一手信息。那么这些信息是否被充分利用？有没有重复录入的情况发生？企业可能会认为MES现场报工数据没有重复录入，而且被用于绩效考核
或发工资奖金、以及出现质量问题的历史追溯、各种统计分析报表、还有生产成本计算等等，利用不可谓不充分。但从APS角度会得到让企业震惊的结果——企业MES现场报工数据远远没有发挥其应有的作用。
与其他企业管理数据不同，生产数据之间有深刻的内在关联。比如前工序已记录在8点结束，后工序一定不会早于8点开工；某工序记录占用了A设备，则另外使用A设备的工序一定不能与这道工序冲突；某班组5个人已经被某工序占用了3个，同时给其他工序再派出的人员最多只能2个人。实际上生产现场每次填写报工信息，一定都遵循这样的工艺限制和产能约束。当把所有这些限制和约束信息都做精确计算后，G工序的时间、设备、物料数量等信息虽然未开工但是已经可以做很精确的限定。当工人在现场如实记录G工序9：00-12:00使用A设备和2个二级钳工的时候，大部分数据已经是重复录入，企业有理由认为这是一种严重的问题。合理需求是现场工人在开工前几小时到几天提前预知详细的报工信息，生产现场不需要再做录入只做勾选、确认修改和补充即可。
‘提前预知’和‘勾选确认补充’这两个操作集中体现了APS理念用于生产现场调度后的情景模式。APS如何能精确提前预知一道工序的报工信息？原理很简单，首先APS对每道工序早有
详细计划，而且在‘理论计划层’和‘现场调度层’两个层次里有针对不同管理目标的详细计划，只是
经过报工后生产现场无法确定其是否仍保持准确；然后，MES每次实际报工结果与APS计划不符都视为计划调整
信号，APS可以立即在两个排产层次启动重新排产而得到当前状态下最准确的计划
。企业领导最关注的是理论层计划，现场调度者最关注的是调度层计划。APS最大限度利用MES报工数据，最大限度利用APS核心排产功
能，这两个‘最大限度’确保企业实现‘理论计划层’和‘现场调度层’的‘实时自动排产’。
毫无疑问这种模式可以大大降低现场管理的工作量和工作强度。但降低工作量只是这场
生产管理变革中一个最小的附加效果，更重要的效果是改变人对生产调度的想法和认知，进而改变企业现场调度模式和整个生产管理。传统生产管理认为生产调度是‘现场实际情况+个人经验+纯手工操作’，而APS第一次让企业认识到生产调度也可以很精确
、规范、优化；还可以很简化；还可以实时、自动进行。最终带给企业的是一个简单结果：可以用APS做生产调度。
下面通过‘延迟’和‘提前’2个
具体案例来看APS调度与传统调度的巨大差异。
一：工序延迟
传统调度模式下，某G工序原定12点结束，但是由于人员不到位，MES现场报工的结果是12点只完成80%的产量，车间调度员于是对该工序重新做了时间安排，一方面增加新的设备和人员，一方面下达指令把预计完工时间改为18:00，同时该调度员根据经验判断，新设备导致另外的M工序今天无法开工，必须推迟到明天；而且该G工序的后工序G1工序也无法按时开工，必须推迟到明天。但是这2道工序推迟到明天以后，一定会影响明天的其他工序，其他工序如何处置？调度员只能先处理今天的事情，对明天的情况无法精确预判，只好暂时放弃，明天再做安排，相当于把今天的工作量放到明天去做。
在APS模式下，G工序原定12点结束，但是MES现场报工的结果是12点只完成80%的产量，调度员用鼠标拉动该工序的完工时间到18:00，APS系统会调用全部的工艺数据资源和MES现场报工信息，立即提出资源冲突和后工序逻辑错误的提示，询问是否确认修改和做连锁反应计算，只要点击确定按钮，后工序和冲突的资源会自动推迟，并自动
完成所有‘连锁冲突’计算，最终结果可能会导致几十个计划上百道工序发生改变，影响到未来1个月的
工序时间。调度员对全部后果观察后有三种可能的做法：
第一种做法：调度员认为可行，点保存，企业所有相关人员因此会看到未来一个月全新的工序、设备、人员的调度安排；
第二种做法：调度员认为延误的最终结果不可行，但是可以先接受G工序的延误，保存G工序18:00结束，但是不
对其他工序做连锁反应计算，未来再做手工调度；
第三种做法：调度员认为G工序延误本身以及其引发的后果完全不可接受，对G工序也不做任何改变，而仍保持其12:00结束，所有关联工序也不发生任何改变。因此MES报工与APS现场调度数据必然产生差异，APS系统会自动对这种差异做预警，调度员根据APS预警信息对各车间班组提出加班要求逐步追赶生产进度直到预警解除。
第一种做法是处理‘一般性现场延误’，可一次性把未来一个月可能要做的调度工作全部完成，APS的意义在于大大提高未来生产调度的精确程度，减少未来调度工作量；第二种做法的是处理‘较复杂延误’，APS把今天的事情确定以后，对其他计划只做提示而不改变，未来再根据具体实际情况做调度。APS的意义在于帮助人把控当前改变与未来调度的复杂关系。第三种做法的是处理‘不可接受延误’，APS的意义在于提供了当前延误为何不可接受的关键信息。企业下一步的做法是不改变任何调度，只通过‘MES执行与APS调度’的差异预警来决定如何赶上生产进度。
我们从中可以看到APS做生产调度的两个关键点：一方面APS可全自动计算一次调度或者MES报工所产生的全部后果，一方面调度员可以‘有限度使用’APS提供的这种功能，随意调节手工调度与自动计算的比例。
最关键的一点是即使调度员完全不使用APS的排产结果，仍然可以通过APS的排产了解到连锁反应后会导致的全部后果，从而做出更准确的判断和决定。而传统生产调度只凭借人的经验和估算，无法准确预测未来，难免会出现漏洞。‘人机交互+决策支持’成为APS生产调度的核心，APS因此而大大加强了现场调度员控制生产中每一个细节的权力和能力。
二：工序提前
传统调度模式下，某G工序原定12点结束，但是MES提前到8：00就报完工。面对突然出现的空闲时间，调度员会手工安排其他工序提前来填补这段空闲时间。但是这种提前安排完全凭借经验和估计，实际上准确判断哪些工序适合提前到这段时间必须有一个非常复杂的计算过程。手工随便挑出来的工序往往空闲时间不够长导致安排不下；或者有其他资源或者逻辑关系限制导致其无法提前到这段时间；或者这道工序提前的效果和意义不大。对此最常见的解决方法是把‘紧后工序’提前，其可行性远远大于提前其他工序。但是‘紧后工序’提前会再次产生
新的空闲时间，对新的空闲时间再次手工调度其‘紧后工序’提前又会出现新的空闲时间......这个一个连锁反应过程。而且一道工序提前以后还会对其他计划产生影响，导致
更复杂连锁变化，传统手工调度无法处理这样的‘复杂连锁优化’情况。
APS则可以很好完成由一道工序提前所引发的‘连锁优化’计算，让调度员看到所有后果再决定如何调度。结果仍然有三个：第一认可APS全部连锁反应计算结果并保存；第二只对一道紧后工序做提前，其他工序不自动处理留作以后继续调度；第三不对任何工序做连锁操作，保留空闲时间留作机动使用。最终不变的一点是人机交互让调度员的决策更加准确，进一步加强调度员控制每个生产细节的权力和能力。
更多的情况下，实际报工与APS计划相比既有提前又有延迟，
‘连锁冲突’与‘连锁优化’同时穿插进行，结果更复杂计算量更大。传统手工调度并非不想充分利用当前报工数据计算出全部后果再做调度，只是手工无法承担这样的工作量，只好以经验和估计来代替。而这些在APS都只是
简单点一个‘连锁自动改变其他工序’勾选项，让MES报工和APS排产同时最大限度为生产调度服务。
因此企业
还得到另外一个重要结论：如果没有APS，MES记录的大量生产现场数据是一种浪费。
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