1、    您认为ERP中生产管理与APS的区别有哪些？ERP 在实现最优化和精确排产会遇到那些瓶颈和制约？ERP与APS的先后关系如何？

蔡颖：传统的ERP系统的MRP生产计划与排程均是基于无限约束的、没有优化算法、批处理时间较长的计划。APS是基于约束的有限资源的（能力、工模具、物料的等约束），并可以基于目标规则的优化与模拟、且实时的计划。现有的ERP的MPS/MRP最大的瓶颈是没有能力和物料约束，不能应对快速的变化。比较现实的是应先建立起ERP运作体系，再实施APS计划排程体系。

2、    APS都具备哪些模块与主要功能？什么样的企业需要APS？

      蔡颖：比较大的APS系统包括：（1），需求计划。（2）,分销计划。（3）,生产计划和排程 （4）,运输计划（5）,企业或供应

            链分析。

            中小型的APS系统一般包括：（1），高级计划。（2），高级排程。（3），动态的CTP或ATP。（4），高效的分析器.实际

            上，制造工厂都需要APS的有限约束计划排程。那么最急需的是多品种、小批量、各种变化较快的按单生产的制造企业。

3、    企业应用APS需要具备哪些条件（或做哪些准备）？如：基础数据的准确与否关系到APS的最终运算结果，您对企业准备数据有何建议？MES系统是否必需？

 蔡颖：基础数据肯定要准确，但也要根据自己的关注点重点准备数据。有的APS软件支持软约束或高效分析、模拟器，反而可以

       对基础的数据监督分析，逐渐准确。每一个企业的类型和计划难度不一样。如物料驱动型企业（组装），其计划的重点是

       物料约束，这就需要库存的准确。对产能驱动型企业（加工），其计划重点是能力约束这就需要能力数据准确。对优化的

       追求，也不能太理想化，满意取代最优。现场动态变化复杂业务可以用可视模拟技术来取代优化算法求解。

       APS需要准确的实时采集计划排程所需的动态数据。采集数据有手工输入、条码扫描采集、RFID采集。如果这些可以满

     足你的计划排程频率要求就可以了。

       MES系统主要是执行跟踪和数据自动采集。对自动化程度高的工厂需要MES系统，这样对APS运用更加有利。所以有的APS

     融合了MES，有的MES也融合了APS。

4、    企业如何进行APS的选型？要注意哪些要点？是选择通用性APS还是专业行业性APS好？

蔡颖：以业务需求为导向，用软件验证（功能满足，速度满足，可开发性，集成性）。

一般APS软件分离散行业和流程行业。大部分都能支持高级排程，至于高级计划（取代MRP）只有较少软件能支持。APS软件

的算法有三类：第一类：基于数学规划的APS软件。第二类 ：,基于TOC原理DBR的APS软件。第三类  ：基于FCS有限制约束

的规则优化的APS软件

         现在，一般来说，工厂用的较多的是第三类。外部供应链用的较多的是第一类。热衷于TOC原理的使用第二类DBR的软件。

         具体需要实现的功能也分三层：对工厂来说比较实用的是能实现第一层和第二层就已经不错了。

        第一层： 人机交互可视化

          -资源甘特图

          -订单甘特图

          -模拟增加机器、人员、时间、班次

          -订单的合并、分割

-资源的冻结、重叠、替代

-物料的可用性

设置无限和有限约束

支持CTP交货承诺模拟

行业性

计划排程例外分析器

计划器和排程器的性能（计算速度）

        第二层：各种资源约束

         规则优化（下单优先规则、排队规则、资源选择规则、资源替代规则）

         规则可以自定义

         同步资源约束排程（物料、机器、人、工具、模具、容积等）

        第三层：多重资源约束

资源嵌套：如总装、子装配、机加、冲压

         物料动态约束与自动重分配

         第四层：网络配置优化、需求计划、分销计划、运输计划、全局CTP

         优化的单一目标

         优化的多目标（加权）如最大化利润、最大化资源利用率、最大化服务（交货）。

         多个优化算法的选择、比较.

5、    企业在实施APS时，需要注意哪些问题与难点？如何更好的分阶段实施？

蔡颖：我们在运用APS的系统时，也不能大而全。每一个企业的类型和计划难度不一样。如物料驱动型企业（组装），其计

      划的重点是物料约束。对产能驱动型企业（加工），其计划重点是能力约束。对优化的追求，也不能太理想化，满意

      取代最优。现场动态变化复杂业务可以用可视模拟技术来取代优化算法求解。

             APS系统力图使计划计算机化。这可能会给众多计划人员带来一些烦恼和忧虑，因为他们会害怕被机器所取代。之

          所以有这种恐惧是因为APS系统有信息可视化，做计划的时间短，便于使用最优化方法三大优点。然而，建模只是现实

          环境的抽象和简化。无论多么高级的计划系统都仅仅是决策的支持系统，即用来支持决策者。具有正确的期望非常重

          要，同时采用主要的计划原则也至关重要。注意7个原则：

       原则1：对重要的资源建立模型。在为资源建立模型时，应控制受约束资源的数量。记住 80/20 规则-20% 的资源或物料

              会引起 80% 的问题。将注意力集中在妨碍你关注重要问题的事情上。避免建立过于复杂的模型。这有助于让您建

              立能够正常运行的系统并避免注意力的分散。

原则2：做出现实的承诺。实时地承诺和保留。为“保障订单”保留能力，而限制接受的订单数量。 如果必须在无法验证

       可行性的情况下接受订单，应确保必须每日检查瓶颈工序及时发现存在问题的区域。

       原则3：最小化批量设定和顺序设定。分配时合并批次。分配时决定生产单的顺序。 试着考虑时间和周转率，不仅仅是数

              量和准备时间节省。

       原则4：修改流程，而不要修改订单。重点是分析发现潜在问题，而不是加速订单发货。 每日检查瓶颈和迟到订单，及时

              预见问题。

       原则5：持续更新状态。及时准确地记录人工和物料处理。及时地关闭作业订单。 建立切实可行的工作中心能力模型。

              保持工艺和物料清单的准确性。建立切实可行的采购物料提前期模型。 维持正确的存货水平。

       原则6：到期下达生产订单。尽可能晚些下达。但仍然需要一些闲置时间使无法预料的资源故障或物料发货延迟引起的风

              险降低到最小限度，但是不要因为具有闲置资源而提前下达。遵守高级计划创建的排程计划下达生产订单。不要

              通过提前提供的车间订单对系统进行再评审，从而限制能力或预计需要。

       原则7：保持统一。需要每个人都遵守所有这些原则。

      在国外这些原则已经过成功使用APS系统的客户的验证。他们发现为获得一个固定过程所花费的大部分时间用在了改变人们的思维方式上，即让人们习惯使用一些主要的计划原则。实施这些原则对于成功地使用APS计划排程非常重要，将这些原则应用到实际的业务中。

6、    在实施APS时，如何更好的实现与ERP、MES等系统的集成？ERP+APS+MES，被认为是制造业实现精益生产的完美解决方案，您对此有何评价？

        蔡颖：ERP重点关注的整个企业的运作系统，MES关注的是车间执行系统，而APS关注的是计划排程系统，上接ERP，下接MES。

              实现制造企业核心价值QCDE，更快速、、更柔性成本更低、质量更好。达到卓越制造的四位一体：ERP运作体系；APS计

              划体系；精益执行体系；六西格码质量体系。

7、    您认为目前中国制造企业应用APS，还存在哪些问题？您如何评价国内的APS市场？

        蔡颖：目前，国内的APS市场还刚起步，还需要实践和时间的磨练。但是，业务需求非常强烈。应该加强APS知识的普及培训和

              宣传。在制造信息化往深度应用时，各软件公司和咨询公司、媒体、政府应大力支持。