企业实施APS习惯性的想先准备好APS基础数据再使用APS软件，但APS基础数据不可能由APS以外的任何其他方式得到，只能在APS的实际运转中得到。 仔细考察APS主要基础数据：工序、工时、顺序和逻辑、设备和人员、投入和产出物料，对这些数据企业并不陌生，有很多一直在使用，为何不能把原来的数据拿来作为APS基础数据？为何不能用传统方式收集这些数据？其中包含非常深刻的原因，本文对此做详细分析。

第一：工序

APS中的‘工序’概念与传统工序不同，因为APS的目标是计算有限产能，所以APS工序是‘有限产能工序’。而传统工序的目标一般是现场记录、绩效和调度派工。很多APS工序在传统生产管理中从来不做调度、记录和绩效，因而从未出现。如工序间的运输、换模、工序准备和清理、质量检验等。典型案例如家具企业木料采购后经过初步处理工序，必须放置一段时间等待干燥才能做下一步的加工。由于没有任何加工和操作过程，无论调度、派工、现场记录、或者绩效考核，传统生产都不把‘放置’‘干燥’看成工序来处理。而APS 中‘放置’或‘干燥’必须成为一道限制产能的工序，否则APS无法计算出精确的交期。

同样的道理，很多传统生产管理中的工序过于粗糙，APS必须细分成多道工序才能精确计算产能。另外也存在传统工序并不占用有限产能，不需要出现在APS中。

总之，由于传统的生产管理对工序的概念定义与APS完全不同，因此APS工序也不可能以传统方式来建立和收集，APS工序只能在APS运转过程中通过反馈机制建立起来。典型过程是APS首先下达一个粗略的缺少有限产能工序的APS计划。车间和生产现场会发现把APS的交期当成工作目标有问题，必须加入新的工序和时间才能得到合理的目标和交期。于是车间和生产现场人员会与工艺部门沟通增加新工序，或者在调度和报工中直接加入新工序。工艺部门得到以上信息后把新工序加入APS工艺模型中，再次下达APS计划即包含新工序，交期也更准确。经过多次计划的反馈积累企业就可以把全部‘有限产能工序’收集在一起。

第二：工时

APS的工时是‘有限产能产能工时’，目标就是计算整个生产过程的最终完工时间。而传统生产管理中的工时一般是计算工资和奖金的‘绩效工时’，或者用工艺参数计算出来的‘理论工时’。而APS必须计算的如开机准备时间、预热时间、换模时间、领料时间、清理和检验时间等实际占用有限产能的工作时间一般不计入传统工时，无疑缺少这些时间APS就无法准确计算产能。

APS有限产能工时的收集整理比较复杂，一般把绩效工时和理论工时作为依据，把历史记录的时间和经验时间作为参考，还可以用现场测量时间为补充。但是这些方式都无法得到正确和完善的‘APS有限产能工时’。对APS工时最重要的原则是对APS产能计划生产管理各方‘无异议’。最常见的比如现场工人认为APS计划给定的时间和数量不合理，必须增加清理准备和设备维护时间，据此要求调整APS计划和生产目标。但是调整之后企业领导可能会认为工人提出的时间不正确，也会拿出理由要求再次重新设计工时。直到多方达到一个博弈平衡点共同认可，此时的工时就是合理可用的‘APS有限产能工时’。企业收集‘APS产能工时’的关键在于反馈和沟通。

第三：资源与负荷

APS对‘资源’的准确定义是‘有限产能限制资源’。APS要求所有影响产能的限制因素必须成为APS资源，而不影响产能的设备人员等则不必出现在APS中。典型的如模具、夹具、工装、场地、专职人员等直接限制企业产能和决定最终交期，但由于它们不是设备和固定资产，不做维修和折旧，不是MES报工的重点，也不是统计分析的重点，因而从未出现于任何企业管理数据中，但是APS一旦缺少则无法正确计算有限产能。

APS中每个参与排产计算的资源同时有‘负荷’概念，表达该资源被占用的程度。APS中一个资源做一个工作可以只被占用部分产能，剩余的产能还可以同时做其他工作，一个工作占用多少产能用精确的数值表达。APS的资源概念比传统生产管理更精确和规范。

APS‘有限产能限制资源’的收集方式必须在APS运转中实现。最典型方式：在APS粗略计划中存在A、B两道工序但是没有精确的有限产能信息，因此A、B工序同时进行，但是生产现场发现这两道工序使用相同的模具M，导致无法同时开工，生产现场和车间按照实际情况做调度和报工，调度和报工信息被传递给计划和工艺部门，M模具的数据被掌握和加入到工艺模型中，下次APS计划中A、B工序即可由于M模具而避免冲突。

第四：逻辑关系

APS最基本逻辑关系有四种：结束-开始、开始-开始、结束-结束、开始-结束，加上是否锁定先后顺序，总共有12种逻辑关系。再加上最小间隔时间和最大间隔时间，APS逻辑关系数据精确规定了工序与其他工序之间的连接方式，包括连接方式和顺序、是否并行、是否连续、是否间隔等。而传统企业生产管理从未建立相似的概念，一般只有简单的‘先后顺序’而没有精确数据，工序与工序之间如何连接的细节一般只是管理者的个人经验。

APS如何把传统粗略数据和个人经验变成APS要求的精确逻辑关系？最简单的做法是先用‘结束-开始’逻辑关系作为初始数据，实现初步的工序连接，再收集在APS调度和报工中实际发生的逻辑关系，结合人的管理经验，最终得到APS所需的精确逻辑关系数据。

第五：资源组

在很多企业中APS工序可用的资源并非唯一，而是存在一定范围，比如某车内圆工序，所有5轴机床和部分4轴机床可用。具体是哪些4轴机床，则由现场人员的经验来控制，很少形成明确的数据。APS要求把哪些资源可用的信息集中在一起，建立资源组，由APS系统根据产能占用情况自动选择最合理的资源，实现资源优化。

资源组概念产生于APS，从来没有在任何管理系统中出现，只能在APS运转过程中得到运用。现场操作人员首先把经验中的设备范围、人员范围变成精确资源组数据，再在实际运转中做检验和调整，计划和工艺部门在不断的反馈中得到完整的资源组信息。

第六：投入和产出物料

APS的物料概念是‘有限产能物料’，理论上只有影响到产能的物料才必须进入APS，不影响产能的物料可以不进入APS，因此APS物料比ERP物料更简化。但是APS物料与工序和产能直接挂钩，如一连串的工序：车、铣、刨、磨， 投入的M物料在第几道工序对ERP没有任何用处但对APS非常重要。精确的工序时间决定了精确的物料需求时间和产出时间，也直接决定原料和中间品库存量。传统生产管理对物料的定义没有细致到工序，会产生很多库存积压和停工待料方面的问题。此外，APS要求建立比较详细的中间品才能精确管理工序与工序间的连接，但传统生产管理很少在工序间建立中间品。

物料精确对应工序数据、工序间中间品等数据无法用传统生产管理产生，必须在APS实际管理过程中不断产生和完善。企业首先下达缺少精确投入产出物料和中间品物料的APS计划，车间在报工和现场调度的时候不断加入精确的物料信息和中间品信息，计划和工艺部门据此不断做物料数据升级。

综上所述，由于概念不同，目标不同，运行机制不同，传统的企业生产管理无论是ERP、MES还是PDM、EXCEL历史数据，都不可能为APS提供完整的基础数据，也不可能用这些系统来建立或者维护APS基础数据。APS基础数据必须由APS自己的运转来获得。主要原因有以下：

第一，理念：企业从来没有接触过APS理念，工序、有限产能、资源、逻辑关系等关键概念从未建立，必须经过培训，整个企业必须先有深刻的理解和明确的目的，才能获得这些数据。

第二，运算：任何APS基础数据必须通过APS软件的运转和计算，变成APS计划，才能检验APS基础数据是否正确，才能促使APS基础数据不断升级。

第三，机制：企业必须建立一个有效的精确数据的反馈机制才能保证APS数据的建立和完善，也只有APS软件才支持企业建立起这样的精确数据反馈机制。

没有APS就没有APS数据，但是反过来恰恰相反——没有APS数据并不影响APS的运转——对此网站文章已有专门论述。APS可以从任何低起点的基础数据启步，先做简单的日常生产管理，如通知、调度、报工、领料和发料等，第一个目标是完善APS有限产能基础数据，其后的目标才是逐步实现APS有限产能理念。企业必须先接受APS刚开始运转的一段时间内 由于基础数据不全导致的时间不精确、工序不全、计划与实际情况相差太远、变化太快等等问题，带着问题运转APS，才能通过合理的反馈机制不断解决问题。

企业为APS基础数据所做付出 的努力会得到丰富的回报。企业每取得一点APS有限产能数据都是对自身生产认识的一次提升。 最终经过提炼整理得到的完整APS数据则高度简化和概括企业生产的核心与关键，是企业的 重要无形资产。APS所建立的以计划与反馈为核心、以精确数据为手段的APS生产管理机制也是企业的宝贵财富。有了APS带给企业的这些财富和资产，企业生产计划和调度不再完全依赖个人经验和临场发挥，即使 人员和生产模式发生很大变动也可以保证企业生产管理水平的长期稳定。